Искусственный бриллиант — стоит ли носить? Искусственный бриллиант - муассанит.

На сегодняшний день существует множество различных технологий получения кристаллов алмаза , для самых разнообразных целей применения, различной величины, окраски и прочности.

Алмаз есть не что иное, как чистый углерод с особой кристаллической решеткой.

Другим представителем чистого углерода на Земле является древесный уголь, графит.

Характеристика углерода:

Атомный вес углерода 12.011;

Порядковый номер в периодической системе Менделеева 6;

Количество электронов 6;

основная валентность 4;

При нормальном атмосферном давлении в жидкость не переходит;

При нагревании при нормальном давлении до температуры 3670 0 С, углерод;
переходит в газ, минуя жидкое состояние.

Характеристика алмаза:

Плотность 3.5 гр. см 2 ;

Преломление света 2,42 (Стекло 1, 8);

Твердость 2 000 000 усл. ед. (Сталь 30 000, стекло 40 000 относительно талька у которого твердость =1);

Температура перехода в графит в открытом воздухе - 1200 0 С;

Температура возгорания в среде чистого кислорода 740 0 С;

Единицы измерения алмазов - карат. Один карат равен 0.2 грамма. Алмаз, размерами 1 x 1 см = 17,5 каратов;

В алмазе каждый атом углерода соединен с 4 другими атомами углерода и расстояние между ними строго одинаково = 1,54 ангстрем. Расположены атомы углерода в алмазе по углам правильного тетраэдра атомной кристаллической решетки.

Температура испарения углерода составляет 3670 0 С (диаграмма 1) критическая точка (Z) (температура 3670 0 С. давление -120 атм.) называется первой точкой тройного состояния.

В этой точке возможны переходы углерода в твердое, газообразное или жидкое состояние.

При повышении давления и температуры, получаем вторую тройную точку (D), в которой возможны состояние углерода в виде кристаллов (алмаз ), в виде жидкости и аморфном состоянии (графит).

Наилучший результат получения алмазов при переходе из жидкого состояния углерода в кристаллическое - снижение температуры, но по возможности, оставляя очень высокое давление. Огромное значение в технологии производства алмазов играют временные характеристики процесса.

Как было ранее отмечено, углерода в жидком состоянии при нормальных условиях (760 мм рт. столба и 20 0 С) не существует. Углерод в жидком состоянии возможен и существует только при давлении свыше 120 атм. и 3740 0 С. (диаграмма 1 ).

Из физических свойств алмаза следует отметить температуру возгорания в среде кислорода которая равна 670 0 С, в основном алмаз сгорает без остатка.

При нагревании алмаза свыше 1200 0 С без воздуха начинается процесс графитизации алмаза , это и происходит при неправильной технологии процесса производства алмазов .

Способы получения искусственных кристаллов алмаза

Первым способом получения искусственных алмазов является метод приближенный к естественному возникновению природных алмазов , это сочетание очень высокого давления и высокой температуры.

Первый способ самый надежный, но и самый технологически сложный

Ниже приводится одна из лабораторных установок по получению кристаллов алмаза максимально приближенной к предполагаемой природной схеме возникновения алмазов в земной толще - мощное давление, высокая температура.

Приложение 1.

Лабораторная установка по получению искусственных алмазов представляет собой пресс высокого давления. В корпус пресса вставляется рабочий цилиндр.

В этом цилиндре предусмотрены сверления для циркуляции хладагента, и отверстия для подачи воды под давлением. В этот корпус вставляется камера, выполненная из карбида тантала в которой размещают заготовку - графит который должен превратится в алмаз .

Предусмотрен подвод медных шин для подачи электрического тока к рабочей камере.

Технология получения алмаза происходит в несколько этапов.

Вначале, после установки цилиндра в пресс высокого давления, подается вода и происходит процесс предварительного сжатия графита давлением воды, примерно до 2-3 тысячи атмосфер. Вторым этапом подается хладоагент и замораживается вода до температуры минус 12 градусов Цельсия.

При этом происходит дополнительное сжатие графита до 20 тысяч атмосфер за счет расширения льда.

На следующем этапе подается мощный импульс электрического тока продолжительностью 0.3 секунды.

На заключительном этапе размораживают лед и вынимают алмазы .

Полученные подобным образом алмазы в основном грязного цвета, имеют пористую структуру, форма кристаллов тетраэдрическая.

В большинстве своем прочнее естественных алмазов и в основном служат для технических целей.

Второй способ

Вторым способом, возможно технологически простым, но сложным по применяемой аппаратуре является способ наращивания кристаллов алмаза в среде метана (СН 4).

При этом методе кристалл алмаза нагревают до температуры 1111 0 С. и обдувают метаном. Давление в рабочей камере может быть небольшим, порядка 0,1 технической атмосферы. Это давление в основном служит для препятствия проникновения в камеру атмосферного кислорода.

Необходимо помнить, что начиная с 1200 0 С алмаз начинает свой переход в состояние графита (без доступа кмслорода).

Процесс наращивания кристалла алмаза происходит на раскаленной поверхности алмаза путем добавления атомов углерода в существующую кристаллическую решетку затравочного кристалла алмаза. Количество выделенного углерода (алмаза) 0.2 % от поверхности затравочного кристалла за один час.

Форма кристаллов получаемая подобным способом кубическая, в отличии от природной тетраэдрической, цвет черный, прочность сопоставима с естественными алмазами. По своей сути это чистый карбид, но называется алмазом в связи с очень высокой твердостью полученных кристаллов, и в связи с тем, что в качестве затравочного кристалла используют настоящие алмазы.

Третьим способом получения алмазов является метод взрыва

При этом способе получают очень мелкую алмазную пыль для производства заточных камней, абразивов. Применяют или взрыв «обычного» взрывчатого вещества, или взрыв проволоки большим импульсом тока.

Для получения плотной детонационной волны необходима мембрана которая рвется со скоростью звука в том металле из которого изготовлена мембрана (для железа это - 5000 м/сек.).

«Подогретый» графит, находящийся на так называемой "сковородке" в момент прохождения детонационной волны превращается в кристаллы алмаза .

Этот способ дает выход продукции намного больше в процентном отношении от количества графита, чем способ высокого давления.

Кристаллы получаются бесцветные, чистейшей воды, прозрачные, но очень мелкие (30 - 50 мкрн.). Форма кристаллов тетраэдрическая прочность сопоставима с природными алмазами .

Сущность данного способа получения алмазов , методом взрыва, заключается в том, что при подрыве взрывчатого вещества в замкнутом пространстве, детонационная волна при ударе с препятствием на пограничном слое, ударная волна - препятствие, создает одновременно и высокое давление и высокую температуру. Давление может достигать свыше 300 000 атм, температура десятки тысяч градусов. К сожалению (или к счастью) все это по времени укладывается в миллионные доли секунды и размеры (толщина) детонационной волны не превышает 10-30 микрон.

В момент разрыва мембраны ударная волна приобретает «плотность» и своего рода такое качество как - гомогенность.

Некоторые кристаллики алмазов получаемые подобным способом могут иметь в диаметре до 50 мк. Большое значение в данном способе имеет положка на которой расположен подогретый графит и толщина рабочего слоя.

Интересны эксперименты по «вторичному» прессованию полученных алмазов тем же способом взрыва, по принципу порошковой металлургии. В данном случае, в алмазном производстве , можно получить кристаллы различного размера и веса из алмазного порошка. В подавляющем большинстве кристаллы мутного цвета. Отмечается хрупкость полученных вторичных кристаллов алмаза . Прочность намного ниже естественных, при обработки возможны «сюрпризы». В данном случае жадность может сгубить идею в самом прямом смысле этого понимания. Толщину графита не рекомендуется превышать 60 микрон .

В четвертом способе получения алмазов применяют катализаторы

Применение катализаторов в алмазном производстве значительно помогает сократить величину давления и температуру. Кристаллы алмаза образуются в разделительном слое между раскаленным графитом и пленкой металла катализатора. При соответствующих подборах технологий можно получать до 50 граммов технических алмазов за один технологический цикл.

Как видим, из диаграммы 3 , приложение 3

Возникающие на границе перехода графит - катализатор, кристаллы алмаза продолжают свой рост при неизменных условий в рабочей камере до тех пор пока пленка из металла катализатора продолжает соединяться с графитом.
Приложение 3

Рост кристаллов продолжается и в самом легирующем металле за счет проникновения атомов углерода через тонкую пленку металла.

Искусственные алмазы полученные подобным способом представляют собой очень мелкие кристаллы (30 -200 микрон ).

Полученные при низких температурах кристаллы алмазов имеют квадратную форму строения кристаллов, черного цвета, по прочности равны или превосходят естественные.

Кристаллы полученные при высоких температурах и больших давлениях имеют октаэдрическую форму, цвет различен - желтый, синий, зеленый, белый, прозрачные и непрозрачные кристаллы. По прочности равны или превосходят естественные алмазы. Влияние катализаторов на цвет очевидно. Примесь никеля в кристаллах алмаза придает алмазу зеленоватые тона, присадки бериллия придают алмазам синие тона расцветки.

Следует отметить, что по твердости нет в мире элемента тверже алмаза , хотя по другим свойствам он может уступать некоторым искусственным элементам. В таблице приведены элементы которые могут дать более полное представление о некоторых свойствах алмаза в сравнении c другими земными элементами.

Словосочетание «белорусские бриллианты» для нашего уха звучит так же, как и «белорусские креветки». Но не торопитесь с шутками. Мало кто знает, что в девяностые в Беларуси построили один из первых в мире заводов по синтезу алмазов, что за белорусскими учеными из этой сферы готовы гоняться мировые промгиганты, а качество кристаллов оценили на международном уровне.

Первый в мире синтезированный алмаз получила компания General Electric еще в 1950-х годах при помощи специального пресса. Небольшой грязный камешек по свойствам ничем не отличался от природных алмазов. Была только одна загвоздка: денег на его синтез нужно было гораздо больше, чем при добыче в природе. На это дело махнули рукой и до 1980-х годов про выращивание алмазов благополучно забыли.

Одни из первых попыток получить алмазы с помощью электродуговой печи. В конце 1980-х ученые из Новосибирского отделения Российской академии наук создали беспрессовый аппарат «разрезная сфера» (БАРС), при помощи которого впервые в мире получили синтезированный алмаз, готовый конкурировать с природным не только по качеству, но и по себестоимости. У первых синтезированных новосибирских алмазов она была значительно ниже.

Отставной генерал, семеро ученых и $5 млн

После удачной апробации в 1990-х семеро известных советских ученых (двое из них — белорусы) загорелись идеей создать первый в мире завод по синтезу алмазов. Площадкой благодаря хорошему географическому положению выбрали Беларусь.

Ученые стали учредителями компании «Адамас». Они взяли в «Промстройбанке» СССР кредит на 51 млн советских рублей и начали
строительство в деревне Атолино, что под Минском.

Аппараты БАРС.

Завод должен был быть довольно крупным: трехэтажное здание, 220 работников. Но денег не хватало, поэтому позже в состав учредителей вошли тогдашний «Белпромстройбанк», который выделил предприятию кредитную линию в $5 млн, а также двое известных в советские времена бизнесменов, внесших еще $2,5 млн.

Инвесторы успели только завершить здание, поставить 120 аппаратов БАРС и немного отработать технологию, как тут у бизнесменов-учредителей начались проблемы — они оставили завод без денег.

Неожиданно четверых ученых переманивает в США генерал в отставке Картер Кларк. Оказывается, в 1995 году он за $60 тыс. купил технологию производства синтезированных алмазов и основал компанию Gemesis Diamond. К слову, все было оформлено официально, так как России на то время остро нужны были деньги и она распродавала свои научные разработки.
Ученые оставили «Адамас» и уехали к Кларку.

Один из крупнейших производителей синтезированных алмазов в мире.

Оказавшись в тяжелом положении, учредители пытались вернуть кредитные
деньги банку, но тщетно. В 1999 году в отношении руководства «Адамаса»
возбудили уголовное дело. Разбирательство шло пять лет, сумму ущерба
оценили в $7 млн. Бизнесмены и юрист уехали за границу. Однако четверых
все же посадили.

После выхода на свободу никто из прежних руководителей «Адамаса» в
Атолино не вернулся. Уехали в Санкт-Петербург и Москву и оставшиеся трое
ученых, а с ними — и технология синтеза алмазов.

Первые синтетические бриллианты.

Так в мире появилось три крупнейших центра синтезированных алмазов:
Москва, Питер и американский штат Флорида. Есть еще несколько мелких
компаний, но говорят, что все ниточки ведут все к тем же семерым.

Что все это время происходило с самим заводом? Его передали на баланс
Белгосуниверситета. В одной из частей здания функционировало
предприятие РУП «Адамас БГУ»: ученые проводили исследования, изучали
производство технических алмазов, совершенствовали его. Правда,
эксплуатация установок обходилась очень дорого и финансовый вопрос
становился все острее.

Белорусские бриллианты

«Когда китайцы, арабы и израильтяне стали уговаривать продать производство, стало понятно: спрос есть»

На краю Атолино стоит то самое трехэтажное здание завода, о котором так
грезили советские ученые — обычное производство с крашеными стенами и
свежим ремонтом внутри. На проходной здесь — милиционер и строгий
пропускной режим.

Несколько лет назад предприятие «Адамас БГУ» перешло в структуру
Управления делами президента. А чуть больше года назад проректора
Академии управления при президенте Максима Борда попросили оценить
ситуацию в Атолино: есть смысл наладить там производство или же проще
сдать аппараты в утиль?

— Признаюсь сразу: по образованию я юрист и тема производства алмазов
для меня была нова, — Максим Наумович ведет нас в цех. — Я стал
штудировать литературу, смотреть зарубежный опыт. Честно, сам не верил в
то, что наши кристаллы на самом деле хорошие и их можно продавать. Но
поездил по выставкам, показывал алмазы, ограненные бриллианты, которые
вырастили у нас в цеху, — специалисты восторгались качеством. А когда
стали звонить армяне, китайцы, израильтяне с уговорами продать
оборудование, уже окончательно понял: перспективы есть.

Так в ноябре 2016 года появилось ООО «АдамасИнвест» (предыдущее
предприятие сейчас на стадии ликвидации). Оно также подчиняется
Управлению делами президента и работает по специальному проекту
«Восстановление производства синтезированных алмазов и развитие
ювелирного производства изделий со вставками из получаемых бриллиантов».
Работает здесь 45 человек.

— Под этот проект мы получили заем. Деньги возвратные, есть четкие
сроки, — подчеркивает Максим Наумович. — Мы разработали подробный
бизнес-план, за полгода привели в порядок здание, восстановили цех и
запустили ювелирное производство. Фактически на него мы сейчас и делаем
упор.

На рынок технических алмазов, по словам Максима Наумовича, смысла идти
нет: всех игроков уложил на лопатки Китай. Девять лет назад Киевский
инструментальный завод продал КНР образец специального пресса. Китай
наштамповал их 40 тыс. штук, в 2014 году вышел на рынок технических
алмазов и обвалил его в 20 раз. Поэтому даже несмотря на то, что
белорусские технические алмазы по качеству превосходят китайские, стоят
они впятеро дороже.

— На ювелирный рынок Китай пока не идет. Думаю, его не пускают два
крупнейших игрока: подконтрольная США De Beers и российская «Алросса».
Поэтому в синтезе ювелирных алмазов у нас неплохие шансы, — заключает
Максим Борд.

Температура может вырасти до 2 тыс. градусов, давление — до 20 тыс. атмосфер

Огромный зал с десятками цилиндров и минимум рабочих — так выглядит цех с
теми самыми БАРСами, которых здесь 120 штук. Обслужить все аппараты за
смену могут слесарь и инженер. Всего же в цеху работает 10 человек.

— Они проектировались в 1970-х, но в производстве алмазов для ювелирных
целей и лучше БАРСов пока не найти, — показывает раскрытую полусферу
Максим Наумович. — Вообще, в настоящее время в мире существует две
технологии получения алмазов: HTHP (high temperature, high pressure —
высокая температура, высокое давление) и CVD (chemical vapor deposition —
химическое осаждение из паровой фазы). Последняя хороша для
производства технических алмазов, но не очень пригодна для ювелирных.
Дело в том, что в газовой среде камень растет ровными слоями, а в
природе — неравномерно, как и при технологии HTHP, которую мы
используем.

Максим Наумович показывает пульт управления цилиндрами. Это
специальная аппаратура, которая контролируется вручную. При малейших
отклонениях от заданных значений работники регулируют показатели.

— Казалось бы, пусть бы компьютер следил за тем, как растут алмазы. И у
меня, честно говоря, были мысли автоматизировать этот процесс, —
рассуждает директор. — Но когда я увидел нашу технологию, то понял:
смысла нет. Во-первых, дорого, вложения не окупятся. Во-вторых, рост
алмазов зависит от десятка нюансов: например, от перепадов температуры
во внешней среде на различных этапах. Сможет ли компьютер учесть все эти
нюансы и среагировать, как человек? Мы думаем, что пока нет.

Сами БАРСы устроены довольно просто: 3,5 тонны металла, шланг для подачи
масла, которое создает давление, и контакты, дающие ток и температуру.
Внутри аппарата — две сферы: большая и поменьше. Каждая сфера состоит из
шести частей — пуансонов, изготовленных из специального легированного
сплава. Большие весят по 16 килограммов, маленькие — чуть меньше
килограмма. Маленькие пуансоны — это фактически расходный материал. Они
стоят по $200 и выходят из строя в среднем после пяти синтезов.

— Температура на входе в аппарат — 1500 градусов, давление — 1800
атмосфер, — объясняет директор. — Внутри температура может вырасти до 2
тыс. градусов, а давление — до 10—20 тыс. Температура и давление
меняются на протяжении всего роста алмаза. Это трое суток, а не
столетия, как в природе.

В самом центре сферы находится специальный фарфоровый кубик. В нем,
как говорит Максим Наумович, и есть «вся наука». Перед тем как кубик
отправят в БАРС, его «фаршируют»: закладывают специальную спрессованную
таблетку, состоящую из отдельных компонентов, как правило, металлов,
здесь же и маленький кусочек алмазика, который потом вырастает в большой
камень и графитовый стержень (графит — это среда, которая дает алмазу
возможность расти). Потом кубик сушится в печи, пропитывается
определенными материалами, и только после всех этих процедур его можно
закладывать.

Вырастет алмаз или нет, зависит даже от теплоты рук работников

— Технология производства очень «капризна», — добавляет Максим Наумович.
— Алмаз может вырасти большим, может — маленьким, хорошим или плохим, а
то и совсем не растет. Все зависит от десятка факторов: от рук
инженера, который собирает кубик, от того, как он просушит его,
правильно ли пропитает, — вплоть до температуры в цеху и качества
графита. Как-то в странах Балтии тоже пытались наладить производство.
Закупили оборудование, а алмазы не росли. Оказалось, вырастить алмаз —
это не просто включить рубильник.

Через три дня кубик вынимают из БАРСа, разбивают и достают небольшую
болваночку, на которой может виднеться край кристалла. Болванку бросают в
колбу и заливают «царской водкой» (три порции соляной кислоты и одна
азотной). Колбы ставят в специальный шкаф и нагревают, чтобы реакция
пошла быстрее.

— При нормальных условиях через два часа металлы растворяются и
остается только алмаз, — говорят в лаборатории. — Потом мы извлекаем
алмаз, промываем его и опускаем в хромовую смесь.

Так убирают графит и получают уже чистый алмаз. Его взвешивают,
упаковывают и передают на аутсорсинг — на огранку в российскую компанию
(свободных специалистов по огранке в Беларуси нет, а учить новых пока
дорого).

— От первоначального веса алмаз может потерять 30—60%. Все зависит от
наличия включений и чистоты камня, — добавляют на производстве. — Кроме
того, в половине всех синтезов гарантированно получаются
высококачественные камни для огранки и установки в изделие — это 220
камней в месяц. Еще в 20% случаев получаются камни чуть более низкого
качества.

— Для работы пока достаточно, но для развития этого маловато. Вот бьемся
над этой задачей, — Максим Наумович показывает образцы алмазов. — Мы
сертифицировали наши камни в Международном геммологическом институте в
Антверпене. Экспертное мнение таково: наши камни ничем не отличаются от
натуральных по всем своим химическим и физическим характеристикам. Здесь
точно же такие показатели по прочности, отсутствию реакции на радиацию и
так далее.

В основном предприятие выращивает бесцветные алмазы весом до 1 карата,
получая бриллианты в 0,2—0,3 карата. Такие камни идут в основном на
серьги и кольца. Кристаллы можно и облагораживать: придавать лимонный,
черный, красный и другие цвета. Но на предприятии говорят, что белорусы
предпочитают классику.

«Индусы стали просить делать ритуальные алмазы из праха умерших»

Узнав про невысокие по мировым меркам цены на белорусские камни, на
предприятие позвонили индусы с необычной просьбой: делать ритуальные
камни.

— Они хотят сохранять память о своих кремированных родственниках в
таком виде. По сравнению с британской компанией, которая вплотную
занимается подобным производством, наши алмазы выходили в пять раз
дешевле, — объясняет директор.

— Работать с прахом умерших мы не решились, а вот технологию получения
алмаза из волос отработали. Да, алмазы можно получить из волос. Мы
получаем из них углерод, а дальше работаем по той же схеме. Технологию
мы опробовали, выпустили уже 12 таких камней. Правда, пока массовое
внедрение этой темы — следующий этап работы для нас. И в этой теме
большой потенциал для науки.

Но все же основной упор компания делает на собственное ювелирное
производство. Ювелирный цех хоть и небольшой (9 человек), но
потенциально там могут производить до 5 тыс. единиц в месяц. На прошлой
неделе большая партия белорусских бриллиантов поступила в магазины.

— Наши изделия обходятся на 20—30% дешевле изделий с натуральными
камнями, а сами синтезированные бриллианты стоят и вовсе вдвое дешевле
натуральных. К примеру, отпускная цена на готовое изделие с бриллиантом в
0,15 карата составляет 300 рублей, с камнем в 0,25 карата будет стоить
600 рублей, — директор показывает образцы изделий.

В основном это помолвочные кольца. Максим Наумович говорит, что в планах
есть и серьги, и запонки, и серебро с бриллиантами, и даже арт-серия в
экостиле.

— В Европе синтезированные алмазы набирают популярность. Считается, что
они более экологичны, чем добытые из недр земли. И это правда. Тем более
что по свойствам они не уступают природным, — рассуждает он и делится
планами: укрепиться на ювелирном рынке, открыть фирменный магазин с
ценами на 40% ниже рыночных и многое другое.

— Есть цель сделать наши бриллианты доступным белорусским брендом. А
глобальная задача — за счет полученной прибыли дальше развивать научные
технологии в этой сфере, — добавляет Максим Борд.

С тех самых пор, как человек оценил удивительные свойства природных минералов, одни из них стали предметами роскоши, другие заняли место в быту и ритуалах. Востребованность драгоценных природных камней при небольших объемах добывания из недр земли сделало их дорогостоящими. Поэтому вопрос создания искусственных заменителей, которые могли бы удовлетворить спрос, активно разрабатывался уже в предыдущие столетия. Мощным двигателем развития в этом направлении стало и желание мошенников продать под видом дорогих камней дешевые подделки.

Истоки желания человека созидать камни, равноценные сотворенным природными силами, найдены в алхимии. В IV веке до н. э. алхимики искали магические формулы для изготовление искусственных драгоценных камней. А вот, к примеру, искусственный жемчуг был найден среди давних археологических находок китайской цивилизации. Реальные научные результаты были получены в середине XIX века. Марк Годэн, химик из Франции, в 1857 году явил миру первый неприродным путем созданный камень - рубин. Следующим появился искусственный изумруд. Затем изготовление камней для ювелирных дел стало развиваться успешнее, и уже в XX веке оно было налажено в полноценном производственном масштабе.

Так человеку открылась еще одна тайна природы - он сумел своими средствами создавать искусственные минералы. По своему составу искусственные заменители природных камней приближаются к натуральным на 100%. Отличить природный от искусственного неспециалисту практически невозможно. Да и профессионального взгляда в отдельных случаях может быть мало без лабораторного спектрального анализа.

Заводя речь об отличиях природных и искусственных камней, отметим, что у последних структура ближе к идеальной. В природных часто встречаются разные вкрапления, большие или меньшие трещинки на поверхности. Это - нормальное их свойство, но может служить лишь относительным признаком природного происхождения. Такие дефекты могут присутствовать и в искусственных самоцветах. Кроме того помутневшие участки и круглые пузырьки воздуха присущи только искусственным камням.

Появление большого количества искусственных камней на ювелирном рынке пошатнуло устоявшиеся цены. На некоторое время стало гораздо проще приобрести даже настоящие рубины, понизилась стоимость натуральных сапфиров и изумрудов. Однако очень скоро после этого ювелиры научились с помощью оптического оборудования выявлять искусственные камни. Так ситуация вновь урегулировалась.
На сегодняшний момент в лабораториях создаются практически все драгоценные камни. Кристаллы искусственных минералов широко используются в электронной и других отраслях промышленности. Изготовление искусственных камней сегодня может вестись тоннами. Однако так может быть пока что не со всеми минералами. С алмазами науке пришлось потрудиться больше всего.

История создания искусственного алмаза

Исаак Ньютон предположил, что алмаз, даже при том, что является наиболее твердым минералом на планете, подвергается горению. Поскольку было известно, что алмаз создается после сложных превращений из привычного для нас графита, то была выдвинута гипотеза о возможности обратного процесса. Экспериментальными исследованиями данной гипотезы занялась Флорентийская академия наук. Так было выяснено, что при 1100 градусах по Цельсию алмаз сначала превращается в графит, а затем сгорает.

В 30-х годах XX века Овсей Лейпунский в результате собственных исследований и сложных расчетов выяснил условия, при которых можно вырастить искусственный алмаз. Так, давление должно составлять более 4,5 ГПа, а температура - 1227 градусов по Цельсию. При этом процесс должен происходить в сложной среде - расплавленном металле. Только через два десятка лет попытка создания искусственного алмаза увенчалась успехом. Но первые алмазы были пригодны лишь для технических целей. Создание искусственных алмазов требует серьезных технических средств, что делает процесс дорогостоящим. Выяснено, что искусственный и натуральный алмазы имеют отличия в приписываемых магических свойствах.

Искусственные алмазы ближе к группе кварцевых минералов, если рядом положить натуральный и искусственный алмаз, то последний поблекнет. Магические свойства искусственных минералов значительно слабее, поэтому «знакомить» натуральный камень с искусственным следует осторожно. Только через несколько суток обмена информацией на расстоянии через перегородку (из бумаги, например) камни смогут «ужиться» вместе.

Искусственные изумруды

Еще одно недешевое удовольствие - искусственные изумруды. Сегодня для их создания используется дорогостоящий гидротермальный метод. Довольно долго изумруды производились только в лаборатории Керола Четмена в Сан-Франциско. Сегодня уже несколько компаний в мире пользуются таким методом и создают искусственные изумруды.

Хрупкость искусственных камней такая же, как и у природных. Однако в их структуре нет (или практически нет) трещинок и прочих дефектов, присущих природным камням, поэтому созданные лабораторным путем изумруды долговечнее.

Технология создания искусственного изумруда совершенствуется, однако остается очень дорогостоящей. Поэтому гидротермальные камни только немного дешевле природных. Также они устойчивы к воздействию кислот, нагреванию, ультрафиолетовому воздействию. Цвет искусственных изумрудов идентичен натуральному.

Культивированный жемчуг - древняя технология

Китайцы хранили секрет создания искусственных жемчугов очень долго. Но в 1890 году древняя технология таки стала известна японцам, которые поставили изготовление жемчуга на промышленное производство.
Древняя технология выращивания жемчуга предполагает долгий процесс нарастания перламутра вокруг небольшого зернышка перламутра, вручную помещенного сначала в кусочек жировой ткани одного моллюска, а затем в мантию другого. Процесс выращиванию жемчуга таким способом кропотлив, поэтому технологии совершенствовались и упрощались процессы. Именно так появилось понятие культивации жемчуга.
Наименьший размер культивированной жемчужины - как булавочная головка, а наибольший - с голубиное яйцо. Форма имеет особое значение: высоко ценится круглая, максимально приближенна к идеалу. Также жемчуг может иметь каплевидную форму и напоминающую пуговицу. Стоимость культивированного жемчуга, а, следовательно, и изделий из него, меньшая, нежели у природного, что делает его более доступным в ценовом плане.

Что касается всех искусственных драгоценных камней, то нужно помнить: это - не подделки, а попытка человека заменить ограниченные труднодобываемые природные ресурсы творениями науки. Поэтому искусственные камни занимают отдельное и, несомненно, достойное место в ювелирном мире.

С неожиданным явлением столкнулись ученые Всесоюзного научно-исследовательского института синтеза минерального сырья. Обычным методом высоких температур и давлений они выращивали искусственные алмазы . На этот раз целью опытов было выяснить, как влияет на свойства алмаза сверхнормативный азот, и для того чтобы ввести в будущие кристаллы побольше азота, в смесь металлов - растворителей углерода добавляли от 5 до 20% нитрида марганца Mn 4 N.

Полученные кристаллы действительно содержали больше азота, чем обычно (на два - три порядка!). Это были настоящие искусственные алмазы , правда, монокристаллов идеальной формы, с кубической решеткой, среди них было очень мало. Зато почти 20% всех алмазов оказались двойниковыми сростками, а не монокристаллами. Наблюдались и некоторые аномалии физических характеристик, в частности слабая анизотропия (неоднородность) оптических свойств.

Большинство «отклонений от нормы» объясняются напряжениями, возникшими в кристаллической решетке из-за добавки азота. Но как объяснить необычную окраску большинства кристаллов? Исследователи получили не желтые, как обычно, а густозеленые прозрачные искусственные алмазы.

Применение искусственных алмазов

Алмазные стеклорезы

Использование алмаза для резки стекла - наиболее древний способ практического применения этого минерала. Самым распространенным инструментом для этой цели является алмазный стеклорез, который состоит из ограненного в форме правильной четырехгранной пирамиды кристалла алмаза, закрепленного в металлическом держателе, и латунного молоточка с деревянной ручкой. Для изготовления стеклорезов применяются алмазы весом 0,02-0,20 карата плотного строения без дефектов.
В зависимости от толщины стекла используются различные стеклорезы. Например, для резки стекла толщиной до 5 мм применяются стеклорезы, где вес кристалла составляет от 0,02 до 0,12 карата, а толщиной до 10 мм - от 0,12 до 0,20 карата.
Производительность алмазного стеклореза очень высокая. Алмазом весом 0,1 карата, например, можно нарезать 100 000 погонных м стекла. Твердосплавные стеклорезы такой производительности не дают.

Зубоврачебный инструмент

Помимо перечисленных методов технического применения алмаз используется и в медицине главным образом, при лечении зубов.
Зубная эмаль по твердости близка к кварцу. Поэтому для ее обработки необходимы очень твердые материалы. Применяемые инструменты с карбидом кремния обладают недостаточной твердостью; кроме того, они вызывают боль. Применение алмазного инструмента устраняет эти недостатки.
Создается возможность значительного увеличения числа оборотов бормашин для обработки зуба при малой силе давления на него. Болевые ощущения при использовании алмазного инструмента сводятся до минимума.
Мы коротко рассказали о важнейших областях применения алмазов в технике. Однако этим не исчерпываются все области его использования. Алмаз применяется и для многих других целей, и эта сфера его использования увеличивается с каждым годом.
Применение алмаза в технике позволяет резко повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции, облегчить процессы автоматизации производства, получить детали исключительной точности и чистоты отделки, а также сэкономить огромные средства.
Наконец-то человек нашел для алмаза настоящее место в жизни, заставил его работать на себя. И для нас сейчас алмаз в рабочей спецовке гораздо ценнее, чем алмаз в сверкающей короне.

Алмазное волочение

Процесс волочения - это способ обработки металлов давлением, состоящий в протягивании катаных, реже кованых изделий круглого или фасонного профиля через отверстие, сечение которого меньше сечения исходного изделия. В результате волочения поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. Этот процесс особенно широко применяется для изготовления тонкой проволоки из цветных металлов. Рассматриваемый способ обработки металла был известен еще 3-3,5 тыс. лет до нашей эры. В те далекие времена волочение применялось для изготовления золотой и серебряной проволоки для украшений. Такая проволока называлась канителью. Отсюда в наш обиход прочно вошло выражение «тянуть канитель», т. е. медленно, однообразно делать какое-либо дело.
Такое выражение объяснилось технологией изготовления проволоки в древние времена. Тогда все оборудование состояло из волочильной доски, закрепленной между двумя столбами, и клещей, которые привязывались к поясу рабочего, сидящего в качающейся люльке. Рабочий подтягивался к волоке, захватывал пропущенный через нее конец проволоки клещами, упирался согнутыми ногами в столбы и, распрямляя их, протягивал проволоку. Он качался до тех пор, пока не вытягивал проволоку нужного диаметра и размера.
Для того чтобы вытягивать проволоку нужного диаметра, волоки должны быть изготовлены из очень прочного материала, трудно поддающегося деформации. Волоки делали из твердых сплавов, которые не могли долго выдерживать напряжение и быстро выходили из строя.
С внедрением алмазов в технику для волочения тонкой проволоки стали применяться алмазные волоки (фильеры). Через такие фильеры стало возможным протягивать проволоку точного диаметра - от 0,001 до 2 мм.
Применение алмазных волок обеспечивает высокое качество поверхности и точность диаметра протягиваемой проволоки, так как алмаз трудно поддается истиранию. При алмазном волочении можно получить тонкую проволоку диаметром 9-10 микрон. Стойкость алмазных волок выше стойкости твердосплавных в 100-300 раз в зависимости от диаметра волоки. При волочении медной проволоки стойкость алмазных волок, выраженная в километрах протянутой проволоки, составляет 25-30 тыс. км, тогда как стойкость твердо-сплавных лишь 100 км. Через одну алмазную фильеру можно протянуть проволоку такой длины, которой можно опоясать земной шар по экватору несколько раз.
Алмазная волока представляет собой ограненный по трем плоскостям кристалл алмаза, закрепленный в металлической оправе, с просверленным в центре и отшлифованным каналом.
Вес алмаза для волок выбирается в зависимости от диаметра их отверстий. ГОСТ 6271-60 устанавливает вес кристаллов для волок.
Волочение проволоки на отечественных заводах осуществляется на машинах однократного и многократного волочения. В первых - проволока протягивается через одну фильеру, а во вторых - через несколько последовательно расположенных волок. Наибольшее распространение имеют машины многократного волочения, отличающиеся высокой производительностью.

Алмазные наконечники

Современный уровень машиностроения характерен применением большого разнообразия высокопрочных и износостойких материалов. Важным их качеством является твердость. Поэтому в промышленности, связанной с обработкой металлов и минералов, наиболее широко применяются испытания на твердость.
Для определения твердости металлов и минералов применяется несколько методов. По методам Бринелля и Роквелла испытание проводится путем вдавливания стального шарика в испытываемый материал; по методу Виккерса для этой цели используют кристалл алмаза в форме пирамиды; по методу Мооса твердость определяют путем царапания минерала, металлов и минералов определяется их сопротивление деформации при вдавливании шарика или пирамидки. При этом происходит определенная деформация не только в испытываемом материале, но и в том, которым испытывают. Алмаз не подвергается деформации и поэтому он отвечает требованиям, предъявляемым при конструкции приборов для определения твердости минералов и металлов.