Энциклопедия технологий и методик. Энциклопедия технологий и методик Стержень от каблука к подошве 9
Ремонт и замена каблуков
Ремонт каблуков, заключающийся в основном в замене изношенных набоек или в постановке новых каблуков, представляет собой один из наиболее распространенных видов ремонтных работ, ввиду того что каблуки в процессе носки подвергаются ускоренному изнашиванию в результате интенсивных механических воздействий, в особенности трению об опорную поверхность.
Каблуки в обуви заменяют при их поломке или значительном износе, предопределяющем большие трудовые затраты на их ремонт, чем на замену, а также при устарении фасона каблука. Необходимость восстановления нарушенных каблучных скреплений возникает в результате их расшатывания в процессе носки из-за слабого прикрепления каблуков или несоответствия требованиям, предъявляемым к материалам стелек и каблуков.
Конструкция каблуков и набоек обуви и их скреплений.
В каблуке (рис. 49) различают верхнюю площадку (ляпис) - поверхность, прилегающую к пяточной части обуви, набоечную площадку, фронтальную - переднюю поверхность каблука, боковую поверхность, крокули - боковые грани фронтальной поверхности.
Рис. 49. Конструкция каблука:
1 – ляписная поверхность, 2 – вкладыш, 3 – боковая поверхность, 4 – набоечная площадка, 5 – фронтальная поверхность.
Каблуки различают по ряду признаков:
Высоте: низкие - до 25 мм, средние - 26-45 мм, высокие - 46-70 мм, особо высокие - более 70 мм;
- форме: прямые, фигурные, клиновидные;
- материалу: кожаные, резиновые, деревянные, пластмассовые, комбинированные.
Конструкция каблуков тесно связана с их материалом и высотой.
Кожаные каблуки собирают из отдельных слоев (фликов), склеиваемых друг с другом и скрепляемых гвоздями. Специальное формование кожаных сборных каблуков или приклеивание соответствующих каблучных обводок (кранцев) с последующим формованием придает верхней площадке каблуков необходимую вогнутость. С ходовой стороны на кожаные каблуки прикрепляют кожаные и резиновые набойки, иногда резиновые полукаблуки. Кожаные каблуки изготовляют низкими и лишь в отдельных случаях средними по высоте.
Резиновые каблуки по конструкции подразделяются на формованные, штампованные, вырубаемые из пористых каблучных пластин и сборные. Резиновые формованные каблуки выпускают в основном низкими (высотой до 25 мм) в разнообразном ассортименте по фасонам, размерам, цвету, структуре и рисунку ходовой поверхности. Менее распространены каблуки, вырубаемые из резиновых каблучных пластин, а также наборные резиновые каблуки.
Деревянные каблуки средние и высокие в настоящее время вытеснены пластмассовыми и утратили свое значение; их изготовляют в небольших количествах, преимущественно клиновидными или полуклиновидными.
Пластмассовые каблуки (из пластических масс полиамида, полиэтилена и полипропилена) отличаются большим разнообразием по форме, размерам, конструкции и другим признакам. Пластические массы используют в основном для производства высоких и средних каблуков; низкие каблуки (главным образом из полиэтилена) применяют более ограниченно - при производстве отдельных видов обуви на кожаной подошве, каблуки из пластических масс (так же как и деревянные) обтягивают материалами верха обуви или же окрашивают в разные цвета; иногда обтяжка пластмассовых каблуков имитирует кожаные наборные каблуки. Пластмассовые каблуки изготовляют: без вкладышей и с вкладышами из древесины и полиэтилена в верхней части для повышения прочности гвоздевого крепления каблуков и предотвращения их раскалывания; с отдельными полостями или пустотелые для уменьшения их массы и снижения расхода материалов; с гнездами для совмещения со штырями набоек или без гнезд.
Комбинированные тонкие каблуки имеют ножку из металла и верхнюю часть из древесины. Соединение обеих частей достигается путем плотной насадки выступа металлической части в дерево. Такие каблуки встречаются в импортной обуви.
Форма и высота каблука.
Низкие каблуки обычно имеют простую форму, их набойка мало отличается по форме и размерам от пяточной части следа обуви. По мере увеличения высоты каблука набойка делается все меньше, а профиль каблука приобретает сложную форму. Профиль каблука должен быть увязан с профилем пяточной части обуви. Выпуклая фигурная пятка обуви находит свое продолжение в вогнутой криволинейной поверхности тонкого каблука, умеренно выпуклая часть обуви хорошо увязывается с массивным каблуком (рис. 50).
Рис. 50. Увязка очертаний каблуков с очертаниями пятки.
Сочетание каблука-столбика с выпуклой фигурной пяткой или фигурного каблука с относительно прямой пяткой недопустимо. Для устойчивости каблука необходимо, чтобы центр полуокружности набойки находился точно под центром опоры пятки, который расположен в середине самого широкого места пятки (рис. 51).
Рис. 51. Центровка набойки по пятке.
Если каблук правильно центрован, опора человека будет устойчивой даже при небольших размерах набойки. Если набойка смещена из правильного положения вперед или назад, то и весь каблук при опоре будет стремиться к смещению вперед или назад и быстро выйдет из строя. Увязка высоты каблука с профилем колодки проверяется при установке надетой на колодку обуви на плоскости (рис. 52).
Рис. 52. Увязка высоты каблука с профилем колодки.
При этом положении обувь должна касаться опоры всей поверхностью набойки и линией пучков подошвы, а носочная часть подошвы отстоять от опоры на 8-10 мм при среднем и высоком каблуках, на 10-15 мм при низком каблуке.
Каблучные скрепления характеризуются взаимным расположением каблука и пяточной части подошвы, видом крепителей и способом прикрепления.
Рис. 53. Перекрытия:
а – полное перекрытие верхней площадки каблука пяточной частью подошвы;
б – частичное перекрытие верхней площадки каблука язычком подошвы;
в – перекрытие нижней площадки каблука пяточной частью подошвы;
г – перекрытие фронтальной поверхности каблука пяточной (крокульной) частью подошвы.
Рис. 54. Соединение каблука язычком подошвы «в замок».
Рис. 55. Совмещение каблука с пяточной частью подошвы.
По характеру взаимного расположения каблука и пяточной части подошвы различают следующие конструкции каблучных скреплений:
С пяточной частью подошвы, полностью перекрывающей верхнюю площадку каблука (рис. 53-а);
- частично перекрывающей верхнюю площадку каблука (рис. 53-б);
- перекрывающей нижнюю площадку каблука (рис. 53-в);
- перекрывающей фронтальную поверхность каблука (рис. 53-г);
- соединяющейся с каблуком «в замок» (рис. 54);
- совмещенной с каблуком (рис. 55).
По виду крепителей конструкции каблучных скреплений подразделяются на гвоздевые, клеевые и комбинированные, в которых гвоздевое крепление дополняется клеевым. Для гвоздевого крепления используют гвозди различных типов:
Рис. 56. Гвозди:
А
– с конической головкой и с коротким пирамидальным и удлиненным овальным острием для прикрепления каблуков;
Б
– с плоской головкой с коротким (в) и удлиненным (г) пирамидальным острием, с удлиненным овальным острием (д) для прикрепления каблуков;
В
– навинтованные с плоской головкой, без острия (е) и с коротким пирамидальным острием (ж) для прикрепления каблуков;
Г
– с шестигранным стержнем с утолщенной головкой с пирамидальным острием для прикрепления каблуков;
Д
– гвоздь, отрезанный от проволоки со спиральной накаткой, до (з) и после (и) прикрепления детали к обуви.
Гвозди с конической головкой, с коротким пирамидальным острием, общей длиной 14-34 мм, стержнем диаметром 1,8-2,1 мм, а также гвозди с удлиненным овальным острием, общей длиной 22-34 мм, стержнем диаметром 2,1 мм - для прикрепления кожаных и резиновых каучуков изнури обуви (рис. 56-а);
Гвозди с конической головкой, коротким пирамидальным острием, общей длиной 10-20 мм, СТЕржнем диаметром 1,2 мм - для прикрепления деревянных каблуков, а также набоек;
Гвозди с плоской головкой, коротким пирамидальным острием, общей длиной 12-24 мм, стержнем диаметром 1,2 мм - для прикрепления набоек и деревянных каблуков;
Гвозди длиной 12-19 мм, стержнем диаметром 1,5-1,8 мм - для прикрепления деревянных каблуков и сборки кожаных каблуков из фликов;
Гвозди с плоской головкой, удлиненным острием, общей длиной 33-72 мм, стержнем диаметром 1,6-1,8 мм - для прикрепления средних и высоких каблуков изнутри обуви;
Гвозди длиной 12-30 мм, стержнем диаметром 2 мм - для прикрепления резиновых каблуков снаружи в обуви тяжелого типа;
Гвозди длиной 13-30 мм, стержнем диаметром 1,8 мм - для прикрепления формованных резиновых набоек к кожаным каблукам (рис. 56-б);
Навинтованные гвозди с плоской головкой, без острия или с пирамидальным острием, общей длиной 11-25 мм, внутренним диаметром стержня 1,8 мм и наружным диаметром стержня 3,5 мм - для прикрепления пластмассовых и деревянных каблуков (рис. 56-в);
Гвозди с шестигранным стержнем, утолщенной конической головкой, пирамидальным острием, общей длиной 22-36 мм, поперечником стержня 2,9 мм - для прикрепления формованных пластмассовых набоек (рис. 56-г).
Низкие каблуки и набойки прикрепляют также стальной проволокой со спиральной накаткой (рис. 56-д), с наружным диаметром 1,4 и 1,2 мм, с шагом спиральной накатки не менее 9 и 12 мм.
Конструкции гвоздевых каблучных скреплений, отличающиеся значительным разнообразием (рис. 57), широко распространены. Приклеивание наиритовыми или другими клеями применяют исключительно для прикрепления резиновых каблуков, иногда с последующим креплением гвоздями снаружи или (реже) изнутри. Отдельные виды пластмассовых кабаков также сначала приклеивают, а затем крепят гвоздями изнутри.
Рис. 57. Схемы гвоздевых каблучных скреплений обуви:
а – кожаного каблука изнутри обуви;
б – резинового каблука снаружи обуви;
в – деревянного каблука металлической втулкой и гвоздями изнутри обуви;
г – пластмассового и деревянного каблуков навинтованными гвоздями изнутри обуви.
Конструкции набоек и их скреплений.
Набойки каблуков по конструкции подразделяются на три группы:
Несовмещенные с крепителем, без центрального отверстия для крепителя;
- совмещенные с крепителем (рис. 58-а);
- несовмещенные с крепителем, с центральным отверстием для крепителя (рис. 58-б).
Рис. 58. Набойки:
А
– набойки к пластмассовым каблукам, совмещенные с крепителем;
Б
– набойки к пластмассовым каблукам с центральным отверстием для крепителя.
К первой группе относятся кожаные набойки, вырубаемые из чепрачной части подошвенных кож, резиновые и полиуретановые формованные набойки или вырубаемые из соответствующих пластин. Эти набойки прикрепляют к каблукам гвоздями (шпильками) по периметру боковой поверхности или (реже) приклеивают.
Ко второй группе относятся пластмассовые набойки, преимущественно из первичной и вторичной капроновой смолы; их применяют в обуви со средним и высоким каблуком при малой поверхности нижней площадки каблуков и прикрепляют одним шестигранным гвоздем с утолщенной головкой, вводимым во втулку каблука; форма и размеры головки гвоздя соответствуют центральному отверстию в набойке, а размеры поперечника гвоздя - диаметру втулки каблука.
Третью группу составляют пластмассовые набойки, совмещенные с крепителями, которые используют в сочетании с пластмассовыми каблуками; крепителями являются 2-3 и более штыря, возвышающиеся над поверхностью набойки.
Каблучные скрепления.
Прочность прикрепления каблуков определяется материалами деталей, образующих каблучные скрепления, и способами прикрепления каблуков. Эти два фактора в известной мере взаимосвязаны, так как от свойств материалов и высоты каблуков зависит и способ их прикрепления.
Клеевые каблучные скрепления, применяемые для прикрепления резиновых каблуков, в условиях носки обуви вполне надежны: значительная толщина и высокая жесткость резиновых каблуков препятствует их частичному или полному отслаиванию от обуви. Прочность этих скреплений определяется теми же факторами, что и клеевых подошвенных скреплений. На прочность гвоздевых каблучных скреплений низких каблуков наибольшее влияние оказывают способ забивания гвоздей (снаружи или изнутри обуви), длина и диаметр стержней гвоздей, сочетание гвоздевого крепления каблуков с предварительным их приклеиванием и др. Прочность прикрепления каблуков снаружи цилиндрическими гвоздями с плоскими головками и длинными остриями определяется теми же факторами, что и подошвенных гвоздевых скреплений. Как и в последних, острия гвоздей загибают на внутренней поверхности стелек, а головки утапливают в толще каблуков. Отрыв каблуков, прикрепленных цилиндрическими гвоздями снаружи, как правило, сопровождается вырыванием гвоздей из стелек в результате распрямления и обламывания загнутого острия или прорыва им материала стельки. Только в редких случаях возможен прорыв головок гвоздей сквозь каблук, поэтому прочность крепления почти не зависит от свойств материала каблуков. При правильном подборе гвоздей по диаметру и длине стержней, надлежащем угле наклона гвоздей, хорошем загибании острия гвоздей на поверхности стелек (а при креплении гвоздями, нарезаемыми из проволоки со спиральной накаткой, также загибании их противоположного конца), соответствующем утапливании (углублении) забиваемых гвоздей в каблуки с ходовой стороны достигаются высокая прочность и надежность каблучных скреплений. Прочность прикрепления каблуков изнутри цилиндрическими гвоздями с коническими или плоскими головками и короткими остриями обуславливается силами контактного трения, развивающимися между поверхностью стержней гвоздей и стенками проколов в материале каблуков. При отрыве каблуков, прикрепленных изнутри гвоздями, последние обычно вырываются из каблуков, так как сопротивление прорыву стелек головками гвоздей значительно больше сил контактного трения. Лишь иногда при подборе особо плотной кожи на каблучные флики или при недостаточной плотности стельки гвозди остаются в отрываемом каблуке. На прочность прикрепления каблуков изнутри обуви существенное влияние оказывают диаметр и длина стержней гвоздей, угол их наклона, характер поверхности стержней гвоздей. В частности, прочность прикрепления пластмассовых и деревянных средних и высоких каблуков навинтованными гвоздями, несмотря на то что их вбивают, значительно выше прочности прикрепления гладкими гвоздями.
Ремонт каблуков и набоек.
Ремонт каблуков заключается в замене и постановке каблуков и набоек, а при ремонте низких резиновых и кожаных каблуков - также и косячков.
Ремонт резиновых каблуков.
Технологический процесс ремонта резиновых каблуков состоит из следующих операций:
Подготовка резиновых каблуков, набоек и косячков;
- нанесение клея на поверхность каблуков, набоек и косячков;
- сушка нанесенного клеевого слоя;
- приклеивание набоек и косячков.
При подготовке резиновых формованных каблуков изношенный участок срезают ножом под прямым или острым углом. В резиновых наборных каблуках удаляют изношенную набойку, а также изношенные флики вручную или на станке до образования ровной горизонтальной поверхности. Концы выступающих гвоздей после удаления деталей срезают кусачками, извлекают с помощью клещей и гвоздевытаскивателя или обрабатывают на абразивном круге.
Набойки, флики и косячки по виду и цвету должны соответствовать ремонтируемым каблукам; толщина набоек и косячков не менее 5 мм, толщина набоек из кожеподобной резины не менее 4 мм. Набойки и косячки обрабатывают абразивным полотном №№ 32-50 с неходовой стороны, флики - с обеих сторон. Косячки при косом срезе предварительно спускают по внутреннему краю с нелицевой стороны на нет; спущенный край должен соответствовать наклону среза каблука.
Ремонтируемые каблуки обрабатывают абразивным полотном №№ 32-50 по поверхности склеивания с набойками.
Для удаления изношенных низких каблуков предназначена машина ОК-Р.
Нанесение клея на поверхность набоек, фликов, косячков и каблуков производят тонким равномерным слоем на склеиваемые поверхности без пропусков, сгустков и потеков. Клеевые пленки клея НИТХИ-62 высушивают при температуре 18-20°С в течение 15-30 минут, клея «Крокус» - 10-15 минут.
Приклеивание набоек, фликов и косячков клеем НИТХИ-62 и «Рапид» с нагревом клеевых пленок при температуре 100-110°С в течение 1-3 минут до их расплавления; при использовании клея «Крокус» клеевые пленки не нагревают.
Непосредственно после разогревания клеевой пленки, а при использовании клея «Крокус» - после кратковременного подсушивания клеевого слоя на ремонтируемые каблуки накладывают набойку, флик, косячок, прижимают рукой детали и околачивают молотком. Сверх флика дополнительно наклеивают еще одну набойку. Набойки, флики и косячки должны быть прочно приклеены, без расщелин и сдвигов.
Отремонтированные каблуки должны быть одинаковыми по форме, высоте и размерам в паре; при постановке на горизонтальную плоскость каблуки должны соприкасаться с ней по всей поверхности.
Ремонт кожаных каблуков.
Технологический процесс ремонта кожаных каблуков включает следующие операции:
Подготовка кожаных каблуков к прикреплению косячков или набоек (полукаблуков);
- прикрепление косячков или набоек (полукаблуков).
Подготовку кожаных каблуков при местном незначительном износе набойки производят, прорезая ножом под прямым углом ее изношенную часть до 1/3 площади, и затем клещами и отверткой срывают или срезают с наклоном, соответствующим спуску косячка. При значительном износе набойки и поднабоечные флики удаляют отверткой и клещами или на машине ОК-Р или ОК-1 -Р. Оставшиеся гвозди удаляют клещами и гвоздевыдергивателем или же срезают кусачками и околачивают молотком.
Удалив изношенные поднабоечные флики, каблуки наращивают кожаными фликами цельными или составными (не более чем из трех частей) до первоначальной их высоты (исключая толщину набойки). В составных фликах отдельные части соединяют встык; стыки не должны быть расположены один над другим. Флик, непосредственно прилегающий к набойке, должен быть цельным (несоставным). Наращиваемые флики прикрепляют к каблуку гвоздями, нарезаемыми из проволоки со спиральной накаткой диаметром 1,4 или 1,2 мм, проволочными гвоздями №№ 15-20 или деревянными шпильками. Высота наращенных каблуков должна быть одинаковой в обеих полупарах; наращенные каблуки при постановке обуви на горизонтальную поверхность должны соприкасаться с ней всей поверхностью.
Поверхности поднабоечного флика и набойки на участке наложения косячка или на всю поверхность при наложении набойки взъерошивают на абразивном круге, на абразивном полотне №№ 32-50 либо вручную рашпилем.
Прикрепление набоек (полукаблуков) или косячков , вырубленных из чепрачной части подошвенных кож крупного рогатого скота и конских хазов, резиновых непористых и кожеподобных пластин, полиуретановых пластин или выполненных в виде резиновых и полиуретановых формованных деталей. Полукаблуки должны поступать в виде резиновых формованных деталей. Толщина кожаных и кожеподобных набоек и косячков не менее 4 мм, полиуретановых - не менее 3 мм, резиновых непористых - не менее 5 мм, толщина (высота) полукаблуков 10-12 мм.
Поверхность поднабоечного флика, набойки (или полукаблука) и косячка взъерошивают (шлифуют) на абразивном круге или на абразивном полотне №№ 32-50. Косячки при косом резе должны быть предварительно спущены по внутреннему краю с нелицевой стороны на нет; спущенный край должен соответствовать наклону среза набойки. На взъерошенные поверхности поднабоечного флика, набойки (или полукаблука) и косячка наносят тонкий слой резинового клея, который в течение 10-15 минут подсушивают при температуре 18-20°С. Набойки (или полукаблуки) и косячки накладывают на ремонтируемое место каблука без сдвигов и перекосов, околачивают молотком и прикрепляют по внешнему краю проволочными гвоздями №№ 12-14 с плоской головкой или гвоздями, нарезаемыми из проволоки со спиральной накаткой. Расстояние гвоздей от края набойки (или полукаблука) 7-8 мм, между центрами гвоздей при кожаных набойках - 5-7 мм, при резиновых и полиуретановых - 8-10 мм, расстояние крайних гвоздей от фронтальной поверхности каблука 3-5 мм. Расстояние гвоздей от края прикрепленного косячка над поверхностью набоек должно быть таким же, как и в неизношенной части набойки, а между центрами гвоздей - как при прикреплении набоек. Головки гвоздей не должны выступать над поверхностью набоек (или полукаблуков) и косячков.
Каблуки с прикрепленными набойками (или полукаблуками) должны быть одинаковыми в паре обуви по форме и размерам; при постановке обуви на горизонтальную плоскость каблуки должны соприкасаться с ней всей поверхностью. Ходовые поверхности каблука и косячка должны совпадать.
Ремонт пластмассовых и деревянных каблуков.
Процесс ремонта заключается в замене изношенных набоек и складывается из следующих операций:
Удаление изношенных набоек;
- подготовка каблуков к прикреплению набоек;
- прикрепление набоек;
Удаление изношенных набоек осуществляют в зависимости от конструкции каблуков, конструкции и способа прикрепления набоек.
Набойки, прикрепленные гвоздями непосредственно к поднабоечной части пластмассовых и деревянных каблуков или же к деревянной пробке, закрепленной на втулке утоненных пластмассовых каблуков, удаляют отверткой и клещами. Одновременно клещами и кусачками извлекают гвозди, оставшиеся в каблуке или в деревянной пробке его втулки. Таким же образом удаляют изношенные набойки, прикрепленные к пластмассовым каблукам штырями, совмещенными с набойками и введенными в соответствующие гнезда каблуков.
При частичном износе набоек в утоненных пластмассовых каблуках без втулки с удлиненным стержнем, служащим крепителем набоек, последний удаляют вместе с набойкой.
При полном износе набоек в утоненных пластмассовых каблуках без втулки, но с удлиненным стержнем, и возникновении затруднений при удалении стержня из-за невозможности захвата конца стержня каблук в нижней части срезают на 1-1,5 мм при помощи фрезерного устройства или вручную ножом, а затем удаляют стержень вручную. Для облегчения удаления стержня из каблуков его можно предварительно нагреть в электронагревательном аппарате специального типа. При удалении набоек и их крепителей не должны быть повреждены обтяжки каблуков.
Подготовка каблуков к прикреплению набоек заключается в отделении нижней деформированной (смятой, сморщенной) части обтяжки от каблука. Затем тщательно расправленную обтяжку промазывают клеем НИТХИ-62 или «Крокус»; клей наносят также на нижнюю часть каблука. Клеевой слой подсушивают при температуре 18-20°С в течение 5-10 минут, а затем обтяжку приклеивают к каблуку и проглаживают токмачом, нагретым до температуры 50-60°С. Обтяжки должны быть плотно, без морщин и складок, приклеены к каблуку, покрывать всю его боковую поверхность и на 2-3 мм заходить на поднабоечную поверхность.
При износе нижней части обтяжку каблука наращивают наклеиванием нароста внакладку. Наростки по материалу, цвету и фактуре должны совпадать с материалом обтяжки или дополнительно подкрашиваться после приклеивания. Наростки спускают по верхнему краю с бахтармяной стороны на нет на ширину 4-5 мм. Наращенные обтяжки в нижней части аккуратно обрезают и спускают с лицевой стороны на нет на ширину 4-5 мм. Наростки должны быть плотно, без морщин и складок, приклеены к каблуку и заходить на 2-3 мм на фронтальную (с обеих сторон) и поднабоечную поверхности. Переход от обтяжки каблука к наростку должен быть ровным и малозаметным.
Отклеившуюся от каблука крокульную часть подошвы и соответствующую фронтальную поверхность каблука взъерошивают рашпилем или абразивным полотном и промазывают тонким слоем клея НИТХИ-62 или «Крокус», подсушивают при температуре 18-20°С в течение 10-15 минут. Затем крокульную часть подошвы приклеивают к каблуку, закрепляя ее специальным приспособлением или прижимая рукой.
При частичном износе крокульную часть подошвы наращивают приклеиванием наростка из кожи или кожеподобной резины. Наростки спускают по верхнему краю с нелицевой стороны на нет на ширину 4-5 мм; изношенный участок крокульной части подошв срезают с лицевой стороны также на ширину 4-5 мм. Наросток подошвы по плоскости среза крокульной части и фронтальную поверхность каблука взъерошивают рашпилем или абразивным полотном и промазывают тонким слоем клея НИТХИ-62 или «Крокус», подсушивают при температуре 18-20°С в течение 10-15 минут. Затем наращенную крокульную часть подошвы приклеивают к каблуку, закрепляя специальным приспособлением или прижимая рукой.
При износе поднабоечного флика, а также поднабоечной части деревянных и пластмассовых каблуков, предназначенных для прикрепления набоек непосредственно к поднабоечной части, крокульную часть подошвы отделяют от каблука, отгибают ее по направлению к носочной части обуви и временно прикрепляют одним гвоздем к геленочной части подошвы. Обтяжки отделяют от поднабоечной части каблуков и отворачивают кверху выше изношенного поднабоечного флика или изношенной части каблука на 5-6 мм. Изношенную часть каблука не более чем на 8-10 мм срезают и выравнивают ножом или на абразивном круге. К подготовленному для взъерошивания каблуку прикрепляют гвоздями кожаные флики до уровня первоначальной высоты каблука (без набойки). Острия гвоздей должны заходить в каблук не менее чем на 6 мм. Прикрепленные флики обрезают так, чтобы плоскость обреза служила продолжением боковой поверхности каблука, а затем наращенную часть каблука по поверхности реза обрабатывают рашпилем или шлифовальной шкуркой. Далее отворачивают обтяжку каблука и крокульную часть подошвы и приклеивают их в соответствии с приведенными выше нормативами.
Каблуки в паре обуви должны быть одинаковыми по форме, размерам и высоте.
Прикрепление набоек производят гвоздями, нарезаемыми из проволоки со спиральной накаткой на машинах ПКМ-Р и ПНЖ-Р, или вручную цилиндрическими гвоздями с плоской головкой к пластмассовым каблукам, предназначенным для прикрепления набоек непосредственно к поднабоечной части (без втулки или отверстий для стержня либо штырей), а также к деревянным каблукам. Набойки к высокому и среднему утоненному каблуку прикрепляют 3-5 гвоздями №№ 18-20, к неутоненному - 5-7 гвоздями №№ 12-14, к низкому - 7-9 гвоздями №№ 10-12. Гвозди забивают наклонно внутрь каблука (рис. 59) на расстоянии 5-6 мм от края набойки, на 9-10 мм между центрами гвоздей; расстояние крайних гвоздей от фронтальной линии каблука 3-5 мм.
Рис. 59. Прибивание пластмассовой набойки к тонкому каблуку:
1 – гвозди, 2 – набойка, 3 – поднабоечный флик, 4 – каблук, 5 – деревянная пробка, 6 – цельнотянутая металлическая втулка.
При ремонте обуви с пластмассовыми каблуками, имеющими внутренние втулки, применяют пластмассовые набойки с отверстием дня крепителя или совмещенные с крепителем; пластмассовые, резиновые и полиуретановые - без отверстия для крепителя. Пластмассовые набойки с отверстием для крепителя перед прикреплением к каблукам должны быть посажены на шестигранный, четырехгранный или круглый специальный гвоздь. Отверстие гвоздя в набойке должно быть на 0,2-0,3 мм меньше поперечника крепителя и раззенковано для утапливания головки гвоздя, Пластмассовые набойки, совмещенные с крепителем - гвоздем, прикрепляют к каблукам вручную молотком, диаметр поперечною сечения гвоздей должен на 0,1-0,2 мм превышать внутренний диаметр втулки. Для повышения прочности крепления пластмассовой набойки в каблуке допускается расплющивание крепителя молотком или введение деревянной пробки во втулку каблука.
Пластмассовые набойки, совмещенные со стержнем-усилителем, прикрепляют к каблукам вручную молотком; длина стержней-усилителей должна составлять не менее 2/3 высоты кабака, а диаметр на 0,2-0,3 мм превышать диаметр отверстия в каблуке.
Пластмассовые набойки, не совмещенные с крепителем и не имеющие раззенкованного отверстия для крепителя, а также резиновые, полиуретановые и кожаные набойки прикрепляют к пластмассовым каблукам со втулкой одним четырехгранным гвоздем №20 и двумя цилиндрическими гвоздями №10 или тремя цилиндрическими гвоздями №20. Предварительно во втулку или отверстие каблука вводят деревянную пробку. Гвозди забивают в пробку вручную наклонно к вертикальной оси, предварительно накалывая отверстия шилом.
Набойки к пустотелым каблукам прикрепляют в зависимости от толщины их стенок. Если толщина стенок достигает 10-12 мм (или на нижней поверхности каблуков имеются выступы-приливы соответствующей ширины), то со стороны поднабоечной поверхности высверливают 5-7 отверстий для среднего каблука и 3-5 отверстий для высокого; диаметр отверстий 2-3 мм. В эти отверстия забивают деревянные пробки, которые должны плотно заполнять отверстия и не выступать над поверхностью стенок или выступов каблуков. Набойки наклеивают на поднабоечную поверхность каблуков клеем НИТХИ-62 или «Крокус», а затем прикрепляют гвоздями, забиваемыми в деревянные пробки.
При поступлении в ремонт обуви с тонкостенными пластмассовыми каблуками, в которых прикрепление набоек гвоздями невозможно, для увеличения поверхности и, следовательно, прочности приклеивания набоек рекомендуется внутренние полости каблуков заполнить вкладышем, вырезанным из каблучной или фличной пористой резины. Диаметр вкладыша должен быть на 2-3 мм больше поперечных размеров внутренней полости каблука, для облегчения установки и более плотного прилегания во вкладыше делают 1-2 (рис. 60).
Рис. 60. Пустотелый пластмассовый каблук и вкладыш из пористой резины.
Замена каблуков.
Резиновые каблуки заменяют при значительном их износе, предопределяющем нецелесообразность, их ремонта. Кожаные сборные каблуки, как правило, целиком не заменяют, так как имеется возможность заменять отдельные изношенные флики каблука. Пластмассовые и деревянные средние и высокие каблуки заменяют главным образом при крупном ремонте обуви из-за устарелых фасонов.
Замена резиновых каблуков.
Технологический процесс замены резиновых каблуков включает следующие операции:
Удаление изношенных резиновых каблуков;
- подготовку обуви и резиновых каблуков к прикреплению;
- прикрепление резиновых каблуков.
Изношенные резиновые каблуки удаляют на машине ОК-Р или вручную с помощью отвертки н клещей. Гвозди, оставшиеся в подошве после отрыва каблуков, удаляют вручную клещами и гзоздевыдергивателем, не повреждая пяточную часть подошвы и верха обуви.
Подготовка обуви и резиновых каблуков к прикреплению.
При гвоздевом креплении каблуков вкладную стельку или полустельку в пяточной части обуви отделяют от основной стельки и загибают к носочной части; мягкие подпяточники удаляют. Концы гвоздей, выступающие над поверхностью стельки, удаляют гвоздевытаскивателем, кусачками или клещами. Для увеличения прочности гвоздевого крепления каблуков в обуви при разрушении пяточной части стельки вклеивают жесткие подпяточники из кожи или картона толщиной 1,5-2,0 мм. Прямой край подпяточников с нелицевой стороны спускают на нет на ширину 8-10 мм. Перед приклеиванием подпяточники с нелицевой стороны взъерошивают на машине МВК-0 абразивным полотном №№ 32-50, а поверхность стельки в месте наложения подпяточника очищают от загрязнений абразивным полотном или рашпилем, пыль удаляют. Склеиваемые поверхности покрывают тонким Слоем резинового клея и после просушки вклеивают подпяточники. Верхнюю площадку резиновых каблуков и пяточную часть подошвы обрабатывают абразивным полотном №№ 32-50 или на абразивном круге; отшлифованная поверхность должна быть ровной, без выхватов и пропусков. Пыль, образовавшуюся в процессе обработки, удаляют волосяной щеткой.
Прикрепление резиновых каблуков.
По форме и размерам каблуки должны соответствовать пяточной части подошвы и быть одинаковыми в обеих полупарах.
При клеевом креплении каблуков на подлежащие склеиванию поверхности наносят однократно тонкий слой клея НИТХИ-62 или «Крокус», высушивают при температуре 18-20°С в течение 15-30 минут; при использовании сушила рефлекторного типа с инфракрасным излучением - в течение 3-5 минут. Каблуки приклеивают с предварительным нагревом клеевых пленок (клей НИТХИ-62) или без нагрева (клей «Крокус») при температуре 100-110°С в течение 1-3 минут до расплавления клеевых пленок. Непосредственно после разогревания клеевых пленок или непродолжительной сушки (при использовании клея «Крокус») каблук накладывают на обувь, прижимают рукой и тщательно околачивают молотком или загружают в пресс. Каблуки должны быть приклеены без расщелин и сдвигов.
При гвоздевом креплении каблуки предварительно приклеивают резиновым клеем, который наносят на пяточную часть подошвы и на верхнюю площадку каблука тонким равномерным слоем; сушку производят при температуре 18-20°С в течение 10-15 минут. Каблуки должны быть приклеены без сдвигов, перекосов и расщелин.
Гвоздевое крепление каблуков производят: снаружи обуви на машинах для прикрепления каблуков ПКМ-Р и ПНЖ-Р гвоздями, нарезаемыми из проволоки со спиральной накаткой, или вручную проволочными гвоздями с плоской головкой; изнутри обуви - на машине для прикрепления каблуков ПК-1-Р или вручную гвоздями с конической головкой. Количество вбиваемых гвоздей: в мужской обуви 10-12, в женской, девичьей и мальчиковой - 9-10, детской - 7-9. Расстояние между центрами гвоздей 12-15 мм, от грани стельки - 4-7 мм, от краев каблука - 7-10 мм. Головки гвоздей при креплении снаружи должны быть на 1-1,5 мм утоплены в каблуке, а при наличии гнезд для гвоздей - упираться в основание гнезда; острия гвоздей длиной 2-3 мм должны быть загнуты на поверхности основной стельки обуви или жесткого подпяточника. При креплении каблуков изнутри обуви головки гвоздей должны не выступать над поверхностью стельки или подпяточника и не доходить до ходовой поверхности каблука на 2-3 мм.
Прикрепленные каблуки должны плотно прилегать к подошве, а при постановке на горизонтальную плоскость соприкасаться с ходовой поверхностью.
Прикрепив каблуки, отогнутую пяточную часть вкладной стельки или полустельки приклеивают к основной стельке или же вклеивают мягкие подпяточники. Изношенные вкладные стельки, полустельки и подпяточники заменяют новыми.
Замена кожаных каблуков.
Удаление кожаных каблуков и подготовку обуви к прикреплению новых кожаных каблуков производят в основном так же, как и резиновых, но без шлифования верхней площадки каблуков и пяточной части подошв.
Прикрепление кожаных каблуков.
Сборные кожаные каблуки (без набоек или с набойками), заранее приготовленные, должны соответствовать по форме и размером ремонтируемой обуви.
Каблуки снаружи обуви прикрепляют на специальных машинах ГТКМ-Р и ПНЖ-Р гвоздями, нарезаемыми из проволоки со спиральной накаткой; изнутри - на машине ПК-1-Р или вручную проволочными гроздями с конической головкой №№ 22-30. При поступлении кожаных каблуков без набоек допускается прикреплять каблуки вручную снаружи гвоздями с плоской головкой; количество вбиваемых в каблук гвоздей в мужской обуви 10-12, в женской, девичьей и мальчиковой - 9-10, детской - 7-9.
Гвозди, забитые в каблук обуви изнутри, должны на 2-3 мм не доходить до ходовой поверхности каблука; острия гвоздей, забитых снаружи, должны быть загнуты на длине 2-3 мм на поверхности стельки или внутри нее. Расстояние между центрами гвоздей 10-12 мм, центры гвоздей от грани стельки - 4-7 мм, от краев каблука - 7-10 мм.
Каблуки должны плотно, без щелей, прилегать к пяточной части обуви. При постановке обуви на горизонтальную плоскость каблуки должны всей ходовой поверхностью соприкасаться с последней. Отогнутую пяточную часть вкладных стелек и полустелек или мягкие подпяточники прикрепляют к основной стельке резиновым или казеиновый клеем.
Замена пластмассовых и деревянных средних и высоких каблуков.
Технологический процесс состоит из следующих операций:
Удаление каблуков и отрезание крокульной части (язычка) подошв;
- подбор и подготовка каблуков;
- подготовка обтяжек и обтягивание каблуков;
- прикрепление каблуков;
- приклеивание крокульной приставки к подошве и крокульной части подошвы к фронтальной поверхности каблука;
- прикрепление набоек.
Удаление каблуков и отрезание крокульной части (язычка) подошв.
Пяточную часть вкладных стелек или полустелек отделяют и отгибают к носочной части обуви. Крокульную часть подошвы отделяют от фронтальной поверхности каблука. При плохой сохранности крокульной части подошвы и несоответствии этой части форме и размерам новым утолщенным каблукам, ее отрезают несколько выше передней грани верхней площадки каблука. Край подошвы в геленочной части спускают с лицевой стороны на нет на ширину 8-10 мм.
Каблуки отделяют от пяточной части обуви вручную. При удалении каблуков, прикрепленных шурупами, последние предварительно извлекают при помощи отвертки. Гвозди, оставшиеся в пяточной части, удаляют клещами или кусачками. При отделении каблуков и крокульной части подошв не должна быть повреждена затяжная кромка верха обуви.
Подбор и подготовка каблуков.
По высоте каблуки должны соответствовать размерам ремонтируемой обуви, а по форме - требованиям клиентов. Если каблуки подлежат последующему обтягиванию материалами верха, то боковую поверхность, верхнюю и нижнюю площадки и фронтальную поверхность каблука шлифуют абразивным полотном №№ 16-20 или металлической щеткой. Все неровности, заусенцы и выпрессовки, оставшиеся после литья в пластмассовых каблуках, должны быть удалены.
При несовпадении размеров верхней площадки каблуков с пяточной частью обуви каблуки на верхней грани обрабатывают на абразивном круге, абразивным полотном №№ 16-20 или рашпилем и абразивным полотном. Каблуки после шлифования очищают от пыли волосяной щеткой. Обработанная грань верхней площадки каблуков должка быть четко выраженной, гладкой, без выхватов и заусенцев.
Обтягивание каблуков.
Обтяжки каблуков должны соответствовать фасону и размеру каблуков, материалу и цвету верха обуви; толщина обтяжек 0,5-1 мм. При невозможности подбора обтяжек в соответствии с цветом верха обуви допускается применять обтяжки более светлых тонов с последующей окраской под цвет верха или (по согласованию с заказчиком) применять обтяжки другого цвета. Края обтяжки с нелицевой стороны обуви спускают по всему периметру на ширину 6-8 мм; толщина спущенных краев 0,4-0,5 мм.
При использовании на изготовление обтяжек недостаточно мягких кожевенных материалов обтяжки увлажняют погружением на 2-3 минуты в воду температурой 18-20°С; обтяжки из велюра увлажняют с бахтармяной стороны кистью, смоченной в воде. Увлажненные обтяжки провяливают в течение 10-15 минут.
На всю боковую и фронтальную поверхность каблуков, края верхней и нижней площадок по периметру на ширину 6-8 мм и обтяжку с нелицевой стороны по всей поверхности наносят тонкий равномерный слой клея. При обтягивании пластмассовых каблуков применяют клей НИТХИ-62 и «Крокус», деревянных - эти же клеи или резиновый. Клеевой слой высушивают в течение 10-15 минут при температуре 18-20°С.
Подготовленную обтяжку накладывают нелицевой стороной на каблук так, чтобы центральная продольная линия обтяжки совпадала с задней линией боковой поверхности каблука. Обтяжка должна по всей поверхности плавно прилегать к каблуку; края ее должны быть загнуты: на верхнюю и нижнюю площадку каблука - не менее чем на 5 мм, на фронтальную поверхность каблука - до стыка в нижней части и не менее чем на 8 мм с каждой стороны в верхней части. Для лучшего прилегания краев обтяжки в местах изгиба фронтальной поверхности каблука на них делают по два-три надреза с каждой стороны; надрезы на 2-3 мм не должны доходить до граней (крокулей) каблука. Для устранения морщин обтянутый каблук приглаживают электротокмачом или токмачом, разогретым до температуры 80-85°С. Края обтяжки, загнутые на верхнюю и нижнюю площадки и фронтальную поверхность каблука, обрабатывают абразивным полотном или ножом для последующего приклеивания каблука к обуви, а также крокульной части подошвы к фронтальной части поверхности каблука.
Прикрепление каблуков.
При наличии разрушений пяточной части стельки в обувь, как правило, вклеивают жесткий подпяточник из кожи или картона толщиной 1,5-2,0 мм. Подпяточники должны соответствовать по форме и размерам пяточной части стельки. Подпяточники спускают с нелицевой стороны по переднему краю на нет на ширину б-8 мм.
В отдельных случаях возникает необходимость в замене сломанных и деформированных металлических супинаторов. Для замены супинаторов удаляют гвозди, скрепляющие супинатор со стелькой обуви, извлекают сломанный или деформированный супинатор, вставляют и прикрепляют двумя ручными тексами новый супинатор, соответствующий фасону и размеру ремонтируемой обуви. Задний конец супинатора должен заходить до половины верхней площадки каблука, а передний перекрываться простилкой. Язычок подошвы при установке его над верхней площадкой каблука прикрепляют двумя-тремя ручными тексами №№ 7-9 к пяточной част стельки, предварительно срезав его края на нет соответственно форме и размерам вогнутости верхней площадки каблука.
Затяжную кромку верха обуви в пяточной части и верхнюю площадку каблука промазывают нитроцеллюлозным клеем или клеем НИТХИ-62, либо «Крокус» на расстоянии 3-4 мм от граней. Клеевой слой нитроцеллюлозного клея не подвергают высушиванию, а клеев НИТХИ-62 и «Крокус» высушивают при температуре 18-20°С; клеевые пленки клея НИТХИ-62 на пяточной части обуви и верхней площадке каблука разогревают в течение 1-2 минут в термоактиваторе рефлекторного типа при температуре 100-110°С или над электроплиткой. Подготовленный каблук наклеивают на пяточную часть обуви так, чтобы грани верхней площадки каблука совпадали с гранями, образованными в пяточной части обуви имевшимся ранее каблуком.
Приклеенные каблуки прикрепляют изнутри обуви на машинах ПК-Р и ПК-1-Р навинтованными гвоздями №№ 18-20. Гвозди должны быть расположены на расстоянии 7-10 мм от грани стельки; головки гвоздей не должны выступать над поверхностью стельки или жесткого подпяточника. Каблуки должны быть прочно прикреплены без зазоров, перекосов и сдвигов.
Приклеивание крокульной приставки к подошве и крокульной части подошвы к фронтальной поверхности.
Крокульная приставка, вырубленная из кожи для низа обуви или кожеподобной резины, должна быть отшпальтована до толщины 1,5-1,8 мм, спущена с нелицевой стороны на нет на ширину 8-10 мм в участке соединения с геленочной частью подошвы, по форме и размерам соответствовать фронтальной поверхности каблука с припуском 2,0-2,5 мм с каждой боковой стороны.
На спущенный край подошвы, крокульную приставку и фронтальную поверхность каблука наносят тонкий ровный слой клея НИТХИ-62 или «Крокус», высушивают при температуре 18-20°С соответственно в течение 20-30 и 10-15 минут. Клеевые пленки клея НИТХИ-62 на деталях низа разогревают в течение 1-3 минут в термоактиваторе рефлекторного типа при температуре 100-110°С или над электроплиткой. Крокульную приставку приклеивают на геленочную часть подошвы, а затем составную геленочно-крокульную часть подошвы приклеивают к затяжной кромке верха и фронтальной поверхности каблука, закрепляя ее в приклеенном состоянии с помощью специального приспособления или прижимом рукой. Аналогичным образом приклеивают крокульную часть подошвы при отсутствии необходимости в постановке приставки. Нижний край крокульной части подошвы или ее приставки может быть загнут на поднабоечную поверхность каблука.
Излишки наклеенной крокульпой части подошв срезают вровень с боковыми гранями (крокулями) каблука на специальной машине или вручную с последующей зачисткой шлифовальной шкуркой. Рез крокульной части подошв должен быть ровным, без заусенцев. Переход от геленочной части к крокульной части подошв должен быть плавным.
Прикрепление набоек.
Пластмассовые и деревянные каблуки обычно заменяют пластмассовыми каблуками монолитной структуры, т.е. без втулок и отверстий для крепителей. Соответственно этому набойки прикрепляют непосредственно к поднабоечной поверхности каблуков. Нижний край крокульной части подошвы, загнутый на поднабоечную поверхность каблука, спускают ножом и прикрепляют к поднабоечной поверхности. Если нижний край крокульной части подошвы на поднабоечную поверхность не загнут, его обрезают вровень с этой поверхностью. Набойку и поднабоечную поверхность каблука промазывают клеем НИТХИ-62, или «Крокус», подсушивают клеевой слой, разогревают клеевые пленки клея НИТХИ-62 аналогично приклеиванию каблуков, а затем набойку накладывают на поднабоечную поверхность каблука и прикрепляют на машинах ПКМ-Р и ПНЖ-Р или вручную гвоздями с плоской головкой, соблюдая технологические нормативы, принятые при ремонте пластмассовых каблуков.
Восстановление нарушенных каблучных скреплений.
Восстанавливая нарушенные каблучные скрепления, предварительно отделяют вкладную стельку или полустельку от основной стельки и загибают отсоединенную часть вкладной стельки или полустельки к носочной части обуви; мягкие подпяточники из обуви удаляют.
Концы гвоздей, выступающие над поверхностью стельки в пяточной части, а также гвозди, слабо удерживаемые в каблуке, удаляют клещами и кусачками. При разрушении стельки в пяточной части необходимо поставить подпяточники из кожи или картона толщиной 1,5-2,0 мм.
Прямой край подпяточников с нелицевой стороны обуви спускают на нет на ширину 8-10 мм; подпяточники взъерошивают с нелицевой стороны и поверхность стельки в месте наложения подпяточника очищают от загрязнений абразивным полотном или рашпилем. Скрепляемые поверхности промазывают ровным слоем резинового клея, а затем вклеивают подпяточники.
Резиновые и кожаные каблуки снаружи прикрепляют на машинах ПКМ-Р и ПНЖ-Р, изнутри - на машине ПК-1-Р или вручную; количество забиваемых гвоздей от 3 до 9 в зависимости от степени ослабления каблучного скрепления и размеров каблука. Пластмассовые средние и высокие каблуки прикрепляют 3-5 навинтованными гвоздями на машинах ПК-Р и ПК-1-Р.
Отогнутую пяточную часть вкладной стельки или полустельки либо подпяточники приклеивают к основной стельке резиновым или казеиновым клеем.
Каблуки крепят к обуви различными способами, которые по виду крепителя можно классифицировать на штифтовые, клеевые и комбинированные.
При штифтовом способе в качестве крепителей применяют гвозди, шурупы, втулки; при клеевом - клеи на основе наирита НТ или ЛНТ-1; при комбинированном - штифты и клеи перхлорвиниловый, нитроцеллюлозный или метилолполиамидный.
Выбор того или иного способа определяется конструкцией обуви, высотой и материалом каблука, методом крепления подошвы. Прочность крепления каблуков должна быть не ниже норм, установленных ГОСТ 21463-76.
Прочность крепления зависит от вида крепителя, характера крепления и свойств скрепляемых материалов.
В зависимости от конструкции обуви, материала каблука и характера крепления используют различные каблучные гвозди. Каблучные гвозди отличаются формой стержня и головки, формой и длиной острия. Каблучные гвозди бывают с цилиндрической, навинтованной и пирамидальной формой стержня; плоской или конусной головкой; с четырехгранным коротким или овальным длинным острием. Наиболее распространены каблучные гвозди следующих видов:
- с гладким цилиндрическим стержнем, конической головкой и коротким острием (рис. 6.22, а);
- с гладким цилиндрическим стержнем, плоской головкой и длинным острием (рис. 6.22, б);
- с гладким цилиндрическим стержнем, плоской головкой и коротким острием (рис. 6.22, в);
- с навинтованным цилиндрическим стержнем, плоской головкой, коротким острием или без него (рис. 6.22, г);
- с пирамидальным стержнем без головки и острия (рис. 6.22, д).
Низкие каблуки можно прикреплять гвоздями изнутри и снаружи. Первый способ наиболее распространен. Он состоит в том, что каблучные гвозди, вбиваемые со стороны стельки обуви, скрепляют материалы, не доходя на 2-3 мм до ходовой поверхности каблука (рис. 6.23, а). Прикрепление снаружи производят с ходовой стороны каблуков. Пройдя через скрепляемые материалы, острие гвоздя загибается в стельку на 2-3 мм (рис. 6.23, б).
Каблучные гвозди подбирают по толщине скрепляемых материалов с учетом способа прикрепления - изнутри или снаружи.
Прикрепление гвоздями изнутри обеспечивается силами трения между скрепляемыми материалами и стержнем гвоздя, прикрепление снаружи - главным образом значительным сопротивлением смятию материала каблука головкой гвоздя и сопротивлением прорыванию материала стельки загнутым острием гвоздя или сопротивлением разгибанию острия. Поэтому прикрепление резиновых каблуков гвоздями изнутри не рекомендуется, так как не обеспечивается нужной прочности из-за малого сопротивления резины вырыванию гвоздя.
Число гвоздей зависит от размера обуви. Гвозди должны быть равномерно распределены по поверхности каблука и располагаться на расстоянии 4-7 мм от края стельки.
Пластмассовые и деревянные каблуки прикрепляют комбинированным способом - клеем и штифтами. Пластмассовые и деревянные каблуки можно прикреплять с предварительной насадкой или без нее. Насадка каблука производится одним насадочным гвоздем, который вбивается снаружи и плотно прижимает каблук к пяточной части обуви (удаляется после прикрепления подошвы), или шурупом изнутри через специальное отверстие в пяточной части колодки, который в дальнейшем не удаляется (рис. 6.24, а). Деревянный каблук с большой поверхностью набойки предварительно крепят снаружи 3-5 насадочными гвоздями через сквозные отверстия. Перед насадкой или креплением каблук и пяточную часть следа обуви намазывают клеем.
Каблуки изнутри можно прикреплять гладкими или навинтованными гвоздями или шурупами: низкий каблук 5-7, средний и высокий 4-5. Гвозди забивают с наклоном внутрь каблука, чтобы их острия не выходили на его боковую поверхность. Расстояние гвоздей от края стельки 7-10 мм. Головки гвоздей должны утопать в подпяточнике или плотно прилегать к поверхности стельки (рис. 6.24, б).
Втулку применяют главным образам для крепления высоких деревянных и неармированных пластмассовых каблуков. Втулку вбивают в отверстие каблука так, чтобы она выходила из стельки на 4-5 мм. Конец втулки, выступающий над стелькой, расклепывают (рис. 6.24, в). Металлическая втулка не только увеличивает прочность крепления каблука, но и предохраняет его тонкую часть от полома.
Усилие для забивания гвоздей зависит от свойств и толщины скрепляемых материалов, а также от вида каблучных гвоздей (табл. 6.10).
>
Таблица 6.10. Усилия для забивания гвоздей
Как показывают данные табл. 6.10, наибольшее усилие затрачивается на забивание пирамидальных каблучных гвоздей. Это объясняется тем, что такие гвозди не имеют острия.
Виды каблуковНачиная с XVIII в., дамские туфли на высоких каблуках стали частью женской одежды. С тех пор каблук стал диктовать моду в обуви. Время от времени изменялись его форма и профиль.
Виды современных каблуков:
Венский каблук
Маленький (1,5-2 см) каблучок, который увеличивает продольный свод стопы. Один из самых удобных и полезных для ноги.
Каблук кирпичек
Небольшой (2-4 см) устойчивый каблук, напоминающий по форме квадрат. Идеально подойдет девушкам от 180 см и выше.
Клиновидный каблук
Широкий и высокий каблук. Его задняя часть намного длиннее передней. Такая форма подходит абсолютно всем. Потому что контраст ноги с таким каблуком зрительно стройнит.
Ковбойский каблук
Каблук со скосом задней части. Смотрится наклоненным, но очень удобен. Обувь с таким каблуком выглядит слегка грубоватой, благодаря чему ноги в ней смотрятся более изящно.
Конусообразный у основания и сильно зауженный книзу каблук. Высота может варьироваться от 5 до 12 см.
Рюмочка
Широкий у основания и зауженный книзу, как ножка у рюмочки. Такой каблук не слишком высок (не более 7 см), но и не очень устойчив.
Столбик
Достаточно широкий прямой каблук (от 5 см и выше). Очень устойчив, поэтому придает уверенность походке.
Танкетка
Chopines (обрубки), или walking footstools. Японские гэта, греческие котурны, венецианские zoccolo - едва ли не самый древний вид каблука. Обувь на сплошной подошве, сделанной из дерева или пробки, иногда без подъема, от 4 до 30 см (а можно и больше). Очень устойчива
Каблуки шпильки
Высокий (8-12 см) тончайший каблук, в основе которого - металлический стержень (модель, где стержень ничем не обтянут, называется стилет). Самый сексуальный вариант каблука.
5. Срок действия продлен до 01.01.98 Постановлением Госстандарта СССР от 23.12.87 N 4853.
6. Переиздание (май 1992 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в октябре 1978 г., апреле 1982 г., декабре 1987 г., декабре 1988 г., марте 1990 г. и июле 1991 г. (ИУС 10-78, 7-82, 3-88, 4-89, 6-90, 10-91)
Настоящий стандарт распространяется на резиновые формованные износоустойчивые подошвы, каблуки и набойки, применяемые для армейской обуви.
Способ крепления подошв, каблуков и набоек - гвоздевой.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Подошвы, каблуки и набойки должны быть однородного черного цвета.
1.1а. Подошвы, каблуки и набойки изготовляют трех видов:
И - подошвы, каблуки и набойки износоустойчивые;
ИТ - подошвы и каблуки износоустойчивые в тропическом исполнении;
ИМБ - подошвы и каблуки износоустойчивые маслобензостойкие.
1.2. Конструкция, фасон, размер, рисунок рифления и толщина подошв, каблуков и набоек должны соответствовать чертежам и образцам-эталонам, согласованным с потребителем и утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.3. Рецептура резиновых смесей, применяемых для изготовления подошв и каблуков, должна быть согласована с потребителем обуви.
1.4. По физико-механическим показателям подошвы, каблуки и набойки должны соответствовать нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
Наименование показателя | |||||||
подошва | |||||||
1. Плотность, г/см, не более | |||||||
2. Условная прочность, МПа, не менее | |||||||
3. Относительное удлинение, %, не менее | |||||||
4. Относительное остаточное удлинение после разрыва, %, не более | |||||||
5. Сопротивление вырыванию шпильки, даН/мм, не менее | |||||||
6. Твердость, условные единицы | |||||||
7. Сопротивление многократному изгибу, килоциклы, не менее | |||||||
8. Сопротивление истиранию, Дж/мм, не менее | |||||||
9. Устойчивость к действию плесневых грибов | Отсутствие роста плесневых грибов на зараженных образцах после испытания в течение 28 сут | ||||||
10. Изменение массы образца, %, не более: | |||||||
в масле | |||||||
в нефрасе | |||||||
11. Температурный предел хрупкости, °С, не выше | |||||||
Примечание. Температурный предел хрупкости для подошв вида И и ИТ не является обязательным. Определялся для набора данных до 01.07.89.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.5. Резиновые подошвы выпускают двух сортов.
1.6. В зависимости от сорта подошвы по внешнему виду должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2
Наименование показателей | Нормы для сортов |
|
Допускаются по ходовой поверхности в пяточной части диаметром не более 1 мм и общей площадью не более 100 мм; на ходовой поверхности в геленочной части общей площадью не более 50 мм и в пяточной части общей площадью не более 100 мм, причем диаметр пузырей не должен быть более 2 мм | Допускаются на ходовой поверхности в пяточной части диаметром не более 2 мм и общей площадью не более 200 мм; на неходовой поверхности в подметочной части общей площадью не более 50 мм, в геленочной части общей площадью не более 100 мм и в пяточной части общей площадью не более 200 мм, причем диаметр пузырей не должен быть более 3 мм |
|
2. Включения: | ||
жесткие | Не допускаются |
|
волокнистые | На ходовой поверхности не допускаются; на неходовой поверхности допускаются в подметочной и геленочной частях общей площадью не более 50 мм каждая и в пяточной части общей площадью не более 100 мм | Допускаются на неходовой поверхности в пяточной части общей площадью не более 100 мм; на неходовой поверхности в подметочной и геленочной частях общей площадью не более 100 мм каждая и в пяточной части площадью не более 150 мм |
3. Раковины | Допускаются глубиной не более 0,5 мм: на ходовой поверхности в пяточной и геленочной частях общей площадью не более 100 мм; на неходовой поверхности общей площадью не более 200 мм | Допускаются глубиной не более 0,5 мм: на ходовой поверхности в подметочной части общей площадью не более 50 мм и в геленочной и пяточной частях общей площадью не более 150 мм; на неходовой поверхности общей площадью не более 250 мм |
4. Вмятины на расстоянии от уреза не более 8 мм | Допускаются по всему контуру подошвы, за исключением носочной части, шириной не более 1 мм и общей длиной не более 30 мм | Допускаются по всему контуру подошвы, за исключением носочной части, шириной не более 2 мм |
5. Пористость по контуру подошвы | Допускается только в местах уреза подошвы диаметром каждая не более 0,5 мм, причем поры не должны быть в скученном виде | Допускается только в местах уреза подошвы диаметром каждая не более 1 мм, причем поры не должны быть в скученном виде |
6. Шероховатость, несмываемые водой пятна, сыпь, налеты и сдиры | Допускаются на неходовой поверхности и в пяточной части на ходовой поверхности | Допускаются |
7. Проколы | Допускаются в пяточной части диаметром не более 2 мм в количестве не более одного прокола | Допускаются в пяточной части диаметром не более 3 мм в количестве не более одного прокола |
8. Выцветание серы | Не допускаются |
|
9. Выхваты | Допускаются глубиной не более 0,5 мм и длиной не более 30 мм в количестве не более одного выхвата | Допускаются глубиной не более 1 мм и общей длиной не более 50 мм в количестве не более двух выхватов |
10. Несоответствие размеров чертежам и лекалам | Допускается по ширине ±1,0 мм и по длине ±1,5 мм |
|
11. Нечеткие шипы и рифы | Допускаются в соответствии с эталонами |
|
12. Заусенка | Допускается на отдельных участках по периметру подошв, подвергающихся на обувных предприятиях обработке по урезу, шириной не более 1,0 мм | Допускается на отдельных участках по периметру подошв, подвергающихся на обувных предприятиях обработке по урезу, шириной не более 1,5 мм |
13. Выцветание антисептика (для подошв вида "ИТ") | ||
Примечания:
1. На участке, находящемся от уреза подошвы на расстоянии не менее 20 мм по всему контуру, не допускаются раковины, пузыри и вмятины.
2. Промер лекалами производится с неходовой поверхности подошвы.
3. На подошвах 1-го сорта допускается не более двух дефектов, установленных для 1-го сорта. На подошвах 2-го сорта допускается не более двух дефектов, установленных для 2-го сорта.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.7. Резиновые каблуки выпускают двух сортов.
1.8. В зависимости от сорта каблуки по внешнему виду должны соответствовать нормам, указанным в табл.3.
Таблица 3
Наименование показателей | Нормы для сортов |
|
Допускаются на ходовой поверхности общей площадью не более 5 мм и на внутренней стороне общей площадью не более 100 мм, причем диаметр пузырей не должен быть более 2 мм и на внутренней стороне расстояние пузырей от контура должно быть не менее 0,5 мм |
||
2. Включения: | ||
Не допускаются |
||
волокнистые | Допускаются на внутренней стороне общей площадью не более 50 мм | Допускаются на внутренней стороне общей площадью не более 200 мм |
3. Раковины и вмятины | Допускаются на торцовой и внутренней сторонах глубиной не более 0,5 мм |
|
4. Пористость | Не допускается | Допускается на торцовой части незначительной глубины, удаляемая при фрезеровке |
5. Шероховатость, сыпь, несмываемые водой пятна и выцветание серы | Допускаются на внутренней стороне и незначительные на наружной | Допускаются |
6. Выхваты | Допускаются шириной не более 1,5 мм |
|
7. Разнотонность | Не допускается на лицевой стороне | Допускается на ходовой поверхности незначительная |
8. Полочка | Допускается шириной не более 2,0 мм |
|
9. Смятие перегородок | Допускается |
|
10. Отклонение от чертежей и лекал | Допускается не более ±0,5 мм |
|
11. Заусенка | Допускается на отдельных участках по периметру каблуков, подвергающихся на обувных предприятиях обработке по урезу, кроме крокульной части шириной не более 1,0 мм | Допускается на отдельных участках по периметру каблуков, подвергающихся на обувных предприятиях обработке по урезу, кроме крокульной части, шириной не более 1,5 мм |
12. Нарушение рисунка (незатекание колец) | Допускается в соответствии с эталонами |
|
13. Выцветание антисептика (для каблуков вида "ИТ") | Допускается на ходовой и неходовой поверхностях |
|
Примечания:
1. Полочка не должна увеличивать контура каблука.
2. На каблуках 1-го сорта допускается не более двух дефектов, установленных для 1-го сорта. На каблуках 2-го сорта допускается не более четырех дефектов, установленных для 1-го сорта или не более двух дефектов, установленных для 2-го сорта.
3. При выпуске каблука на полуавтоматических карусельных прессах "ИНВЕСТА" допускается заусенка по облегчающим полостям с неходовой поверхности:
для 1-го сорта - толщиной не более 1 мм, высотой не более 5 мм;
для 2-го сорта - толщиной не более 1 мм, высотой не более 7 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.9. Набойки по внешнему виду должны соответствовать нормам, указанным в табл.4.
Таблица 4
Наименование показателей | |
Допускается на ходовой поверхности общей площадью не более 5 мм и на неходовой поверхности общей площадью не более 100 мм, расстояние от пузырей до контура не более 0,5 мм, диаметр пузырей не должен превышать 2 мм. |
|
2. Включения волокнистые | Допускаются на неходовой поверхности общей площадью не более 50 мм |
3. Раковины и вмятины | Допускаются на торцовой и неходовой поверхностях глубиной не более 0,5 мм |
4. Шероховатость, несмываемые водой пятна, сыпь, выцветание серы | Допускаются на неходовой поверхности |
5. Выхваты | Допускаются шириной не более 1,0 мм |
6. Разнооттеночность | Допускается на неходовой поверхности |
7. Полочка | Допускается шириной не более 1,5 мм |
8. Несоответствие размеров чертежам и лекалам | Допускается в пределах ±0,5 мм |
Примечание. На набойках допускается не более двух пороков из числа приведенных в таблице.
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
1а. ПРИЕМКА
1а.1. Подошвы, каблуки и набойки принимают партиями.
За партию принимают количество изделий одного наименования в размере сменной или суточной выработки, изготовленное по единой рецептуре и оформленное одним документом о качестве.
1а.2. Документ о качестве должен содержать:
наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;
наименование изделия;
номер партии;
дату изготовления;
обозначение настоящего стандарта;
результаты испытаний по физико-механическим показателям.
1а.3. По внешнему виду проверяют все детали в партии, по линейным размерам - 10% деталей.
1а.4. Для проверки физико-механических показателей от партии отбирают 0,003% пар деталей, но не менее 5 пар деталей.
1а.5. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенной выборке.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
1а.6. Плотность, сопротивление истиранию, сопротивление вырыванию шпильки, сопротивление многократному изгибу, изменение массы образца в масле или нефрасе определяют периодически, но не менее одного раза в месяц, температурный предел хрупкости, устойчивость к действию плесневых грибов - один раз в квартал.
Разд.1а (введен дополнительно, Изм. N 3).
2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Отбор проб и испытания подошв по физико-механическим показателям должны производиться в соответствии с ГОСТ 7926-75 .
2.2. Для испытания по физико-механическим показателям подошв с глубоким рифлением для солдатских сапог образцы вырубают в соответствии с чертежом.
1, 3 - образцы для определения предела прочности при разрыве, относительного и относительного остаточного удлинения; 9, 11 - образцы для определения сопротивления многократному изгибу; 7 - образец для определения сопротивления вырыванию шпильки; 5, 6 - образцы для определения плотности и истираемости
2.3. (Исключен, Изм. N 2).
2.4. Толщину подошв и каблуков определяют толщиномером типа ТР 25-60 по ГОСТ 11358-74 .
2.5. Условную прочность, относительное и относительное остаточное удлинение определяют при номинальном значении шкалы разрывной машины, не превышающем измеряемую величину нагрузки при испытании более чем в пять раз.
2.6. Твердость изделий определяют на лицевой стороне (в носочной части и на бортике).
2.7. (Исключен, Изм. N 2).
2.8. Сопротивление вырыванию шпильки определяют по ГОСТ 2891-78 , при этом ширина образца не должна быть менее 10 мм и для испытания в образец вводят три шпильки. За результат испытания принимают среднее арифметическое из трех измерений.
2.9. Сопротивление многократному изгибу определяют по ГОСТ 422-75 , метод А.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.10. Устойчивость к действию плесневых грибов определяют по ГОСТ 9.049-75
ГОСТ 20799-88 . - Примечание изготовителя базы данных.
Испытания проводят после 24 ч набухания образцов в масле или нефрасе при температуре (20) °С.
2.12. Температурный предел хрупкости определяют по ГОСТ 7912-74 . Для испытаний применяют образцы типа А, которые вырубают из пластинок толщиной (2±0,2) мм, вулканизованных при температуре (165±3) °С в течение 8 мин.
2.13. Сопротивление истиранию проводят на дублированных образцах, изготовленных следующим образом: на образцы из контрольной или другой резины твердостью (66±2) условных единиц накладывают образец, вырубленный из готового изделия, и общую толщину полученного образца доводят до (8,0±0,2) мм притиранием со стороны испытуемого образца.
2.10-2.13. (Введены дополнительно, Изм. N 3).
3. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
3.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 25899-83 .
3.2. На подошвах, каблуках и набойках указывают размер в штих-массовой и метрической системах.
3.3. На ходовой поверхности каждой детали (подошва, каблук, набойка) несмываемой краской или оттиском гравировки от пресс-формы должен быть указан знак исполнения:
И - износоустойчивые;
ИТ - износоустойчивые в тропическом исполнении;
ИМБ - износоустойчивые маслобензостойкие.
3.1-3.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.4. На ходовой поверхности каждой подошвы в геленочной части и в выемках на неходовой поверхности каждого каблука должна быть нанесена гравировка с указанием товарного знака предприятия-изготовителя и даты выпуска (двух последних цифр года).
Допускается до 01.01.94 изготовлять каблуки без указания даты выпуска в выемках на неходовой поверхности.
(Измененная редакция, Изм. N 5, 6).
4. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
4.1. Изготовитель гарантирует соответствие подошв и каблуков требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.2. Гарантийный срок хранения подошв и каблуков устанавливается три года с момента их изготовления.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
4.3. Гарантийный срок эксплуатации (носки) - один год с начала носки.
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1992
Выяснили, - из чего сделаны подкладка и стелька , настало время присмотреться к подошве и каблуку. Какие здесь могут быть подводные камни?
Модельная женская обувь зачастую шьется с каблуком либо на платформе. Оба этих варианта имеют свои достоинства и недостатки. Выбирая платформу, вероятность поломки супинаторов существенно снижается. Однако в дешевой обуви производители оставляют пустоты в платформе, что впоследствии может привести к сминанию перегородок. К сожалению, данный дефект не подлежит ремонту в обувных мастерских. Платформа из жесткой пластмассы также не самый лучший вариант. На фотографии ниже можно увидеть типичную проблему такой обуви, когда ломается небольшой кусочек, а оставшаяся дыра становится уязвимой для влаги и грязи. Чтобы застраховать себя от таких неприятностей, выбирайте платформы из эластичных материалов.
Если говорить о каблуках, то первое, что Вы должны для себя определить, это где и как будет эксплуатироваться обувь. Итак, каблук может быть цельнолитым или сборным. Цельнолитые каблуки могут изготавливаться из следующих материалов: дерево, резина, пластмасса, металл. У каждого из этих материалов есть свои особенности.
Главный недостаток дешевой пластмассы - это ее хрупкость. Кроме того, некоторые недобросовестные производители производят пластмассовые каблуки совершенно пустыми внутри с минимальной толщиной стенок до 2,5 мм. Это очень осложняет жизнь обувных дел мастерам да и хозяевам, потому как закрепить набойку на таком каблуке весьма проблематично.
Древесина боится влаги. Здесь кроется главный минус деревянных каблуков. В трухлявые каблуки невозможно хорошо вбить гвоздь. В итоге каблук все равно расшатывается и отпадает. Спасти ситуации может установка на такую обувь набоек толщиной не менее 8 мм.
Основная проблема с металлическими каблуками - это сложность ремонта в случае поломки. Ведь металл невозможно прибить гвоздем или прикрутить шурупом.
Что касается каблуков-шпилек, то для усиления их конструкции внутрь вставляется специальная металлическая трубка. Здесь на первый план выходит качество металла трубки. Чересчур мягкий металл также, как и слишком короткая трубка, которая заканчивается на середине каблука, способны привести к перелому каблука.
Любые каблуки царапаются в процессе носки. Чтобы придать обуви товарный вид , необходимо еще на этапе ее покупки озаботиться вопросом приобретения и краски для каблука. Если каблук черного цвета, то проблем с краской возникнуть не должно. А вот к остальным цветам подобрать точный оттенок очень сложно. Здесь на помощь могут прийти водостойкие маркеры.
